加工工艺笔记..docVIP

机械加工工艺规程制订 机械加工工艺过程及其组成 )机械加工工艺过程用机械加工方法(削或磨削〕直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的过程。 )机械加工艺过程的组成零件的机械加工艺过程通常由若个工序所组成，而工序又可划分为若干个安装、工位或工步 制订机械加工工艺规程的原则是:在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用。按计划规定的进度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。 机械加_f:工艺规程的设计步骤 1分析被加工零件的工艺性。 2根据零件的生产纲领决定生产类型。 3选择毛坯的种类和制造方法。 4拟订艺过程。 序设计。 6编制工艺文件。 为了改善零件机械加工的工艺性，在结构没计时应注意以下几个方而: 1加工时应便于进刀、退刀: 2减少加工表面数减小加工表面面积，尽量避免内表面加工。 便于工件装夹，减少装夹次数，有利于增强刀具和工件的刚度;有相位置精度要求的各表面，应尽可能在一次装夹中加完成。 4减少刀具的调整走刀次数: 5采用标准刀具和通用量具，减少刀其和量具种类。 拟订工艺过程 1.定位基准的选择及定位、夹紧符号 工件加工的第一道土序或最初道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗准。在以后的工序中，则应使用经过加工的表而作为定位基准，这种基准称为精基准 在制零件机械加艺规程时，总是首先选择怎样的精基准把各个主要表面加工出然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基的出来 （1）精基准的选择精基准的选择应从保证零件的加精度，特别是加工表面的相位置度来考虑，同时也要照顾到装方便，具结构简单:因此，选择精基准应遵循下列原则: )“基准”原则即应尽可能选用设计基准作为精基准这样可以避免由于基准不重合而引起的误差: 基准统一”原则即应尽可能选择加工件的多个表面时都能使用的一组定位基准作为精基准。这样就便于保证各加工表面的相互位置精度，避免准变换所产生的误差，并能化夹具的设汁和制造。 3)“互为准”原则当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准原则，反复多次进行加4)粗基准一般只使用一次 （1）加工阶段的划分按加工性质和目的的不同，工艺过程一般可划分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工几个阶段：划分加工阶段的作用是:能减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响；及早发现毛还缺陷;便于安排热处理，可合理使用机床;避免或减少损伤已精加工过的表面。 下列情况也可不划分加工阶段：加工精度要求不高、刚性足够或加工余量不大的工件；装夹、运输不便的重型零件。 （2）工序的组合——组合工序有两种不同的原则，即工序集中原则和工序分散原则。 工序集中的特点:零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完成，每个工序所安排的加工内容多；有利于保证各加工面间的相互位置精度要求;有利于采用高效机床和工艺装备；生产面积和操作工人数量减少：生产计划和生产组织得到简化；工件装夹次数减少。 工序分散的特点:工序多。工艺过程长，每个工序所包含的加工内容少;所使用的工艺设备和装备比较简单，易于调整和掌握;生产技术准备工作较容易，易于变换产品. 一般来说，单件小批生产多遵循工序集中原则，而大批大量生产既可采取工序集中，也可采取工序分散。 4.加工顺序的安排 （1） 切削加工顺序的安排原则 1)先加工基准表面，再加工其他表面 2)先加工主要表面〔指装配基面、工作表面等），后加工次要表面（键槽、螺孔等〕 3)先安排粗加工工序，后安排精加工丁序 （2）热处理工序的安排(见表4-13) 工序设计 1。加工余量的确定 (1)加工总余量和工序余量 加工总余量（毛坯余量)—毛坏尺寸与零件图设计尺寸之差. 工序余量一一相邻两工序的工序尺寸之差。 某个表面加工总余量Zs为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即 式中，:n一一该表面的加工工序数; 〔2)影响加工余量的因素 1)加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度 2）加工前或上工序的尺寸公差。 3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。 4）本工序加工时的装夹误差。 (3)查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工,精加工工序余量可参考有关标准或工艺于册查得，并应结合实际情况加以修正。粗加工工序余量由总余量减去各半精加工和精加工工序余量而得到。 2. 尺寸及公差计算 对于各工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工(如外圆和内孔的加工)，工序尺寸可由后续加工的工序尺