705-B焊缝超声波探伤检验规程2..doc

目的 指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。 范围 本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）和安装中的无损检验工作。 3． 相关文件 ·Q/JT-质安 “无损探伤检验质量控制程序” GB 11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 GB 50205-2001 《钢结构工程质量验收规范》 4． 职责 4.1 质量安探伤负责探伤工作的实施。 4.2 质安部经理负责检验规程的编制、现场检测技术指导。 4.3 无损探伤员负责焊接质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。 5． 检验规程 5.1 探伤准备工作 5.1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离—波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。 5.1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB。 5.1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。 5.1.4 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 5.1.5 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》及设计文件、工艺文件 5.1.6 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。 5.2 探伤方法 5.2.1 平板对接焊缝 1）探头选择 探头的K值选择如表1。 表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择 厚度（mm） 折射角（） ≤25 70°（K2.5，K2.0） 25∽50 70°或60°（K2.5，K2，K1.5） 50∽100 45°或60°；45°和60°，45°和70°并用（K1或K1.5；K1和K1.5，K1和K2.0并用） 100 45°和60°并用（K1和K1.5或K2并用） 2）根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。 图1 平板对接焊缝的超声波探伤 5.3.2 T型接头焊缝的检验 按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 5.3.2.1 焊缝内部缺陷检测 1）探头选择（表2） 表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择 腹板厚度，mm 折射角（） 25 70°（K2.5） 25~50 60°（K2.5，K2） 50 45°（K1，K1.5） 2）探测位置 斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图2。 图2 焊缝内部缺陷检测 5.3.2.2 焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 采用K值为1的探头在腹板一侧作直射波和一次反射法探测，如图3 图3 焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 5.3.2.3 腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测 采用K值为1的在翼板内侧作一次反射法探伤，见图4。 图4 腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层撕裂状缺陷的检测 5.3.3 箱形柱主焊缝角接接头焊缝的检验 探头选择（表3） 表3 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择 腹板厚度，mm 折射角（） 25 70°（K2.5） 25~50 60°（K2.5，K2） 50 45°（K1，K1.5） 2）探测位置：如图5 图5 箱形柱主焊缝角接接头的超声波探伤 5.4 规定检验 5.4.1 一般要求 1）规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验。 2）探伤灵敏度调节到评定灵敏度。 3）对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。 5.4.2 最大反射波幅的测定 对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与距离—波幅曲线进行比较，确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2dB 。 5.4.3 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL± dB 。 5.4.4 位置参数的测定 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。 5.4.5 缺陷指示长度的测定 1）当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长。 2）在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波