4物料需求规划(MRP)..doc

第三节 物料需求规划(MRP) 一．MRP的基本逻辑 在上一节已经介绍过，制造作业中所使用的大量的物料的需求，是由要生产的某种含有这些物料的料品所决定的。实际上这些物料，并不是以持续均匀的速率被使用，而且在它们所组成的料品被生产之前是不需要的。最理想的状况是，依照客户订单或销售预测，在正确的时间，制造、采购或委外正确数量的正确料品。 因此，料品制造、采购或委外的时间和数量，通常应用下列逻辑来处理： １．我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？ ２．需要哪些组件（或成份）？ ３．这些料品的现存库存量有多少？ ４．此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工？ ５．何时需要更多些，而且需要多少？ ６．这些料品应该何时制造或订货？ 这就是ＭＲＰ的基本逻辑。它对订货生产如船舶、建筑物或专用机器，对定期成批制造的少量或大量产品，对程序性工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。 所以，MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题，其目标是要达成供需平衡，做到“数量刚好、时间及时”。 二．低阶码与BOM展开 1．共用件的问题 假设我们有两个成品，甲和乙，它们各自的BOM如下所示： 甲 乙 A1(2) B(2) C(1) A2(2) D(1) E(1) B(2) 料品B是甲的子件，同时也是D的子件，我们说B是“共用件(Common Parts)”。 假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个，我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？ 换言之，在甲展开时，B的毛需求量为200，扣除库存量50，还缺150。之后在乙展开时，B的毛需求量为200，还能再扣除库存量50吗？当然不行！因为这50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。 那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶码（LLC：Low Level Code）”的技巧。 2．什么是低阶码？ 依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。 在MRP展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。 以上述甲、乙产品为例：B在甲的BOM中，其阶码(Level Code)为1，但在乙的BOM中，阶码为2，所以我们定义B的低阶码(Low Level Code，LLC)为2，也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各料品的LLC如下： LLC 料品 0 甲、乙 1 A1、A2、C、D、E 2 B 低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。 3．BOM展开 下面，我们按照料品低阶码的顺序，同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量，如下表所示： 步骤 料品 毛需求量 X 库存可用量 Y 净需求量 Z=X-Y BOM中其下阶子件的毛需求量 1 甲 100 0 100 A1 B C 200（#3） 200（#8） 100（#5） 2 乙 100 50 50 A2 D E 100（#4） 50（#6） 50（#7） 3 A1 200 30 170 4 A2 100 40 60 5 C 100 50 50 6 D 50 20 30 B 60（#8） 7 E 50 0 50 8 B 200+60=260 50 210 （说明：#号内数字为各步骤计算时，毛需求的依据） 三．时间的连动关系 生产管理, 从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产，就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序，是掌握用料的首要因素。 1．提前期与累计提前期 每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(Lead Time)。何谓“开始时间”？对采购件而言，是指发放采购订单给供应商的时间；对委外件而言，是发放委外单委外厂商的时间；对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成时间”，对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间；对自制件则是指它完工入库的时间。 在BOM中，将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期，就等于该料品的“累计提前期(Accumulative Lead Time)”。但是如果该料品的子件不只一个，而这些子件的提前期各不相同，则选其子件中最大的一个提前期加上该料品本身的提前期，作为它的累计提前期。 料品的累计提前期，表示为了提供该料品，必须花费的总的工作时