机械加工精度及其控制-1.ppt

2.1.1 机械加工精度 2.1.1 机械加工精度 2.1.1 机械加工精度 加工精度内容： 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.3 误差敏感方向 2.1.4 研究加工质量的方法 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.2.1 加工原理误差 2.2.2 调整误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.4 夹具制造误差与磨损 2.2.5 刀具制造误差与磨损 2.3.1 基本概念 2.3.2 工艺系统刚度计算 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 误差复映 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.4 机床部件刚度 2.3.4 机床部件刚度 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.6 工件残余应力引起的变形 2.4.1 概述 2.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.3 刀具热变形对加工精度影响 2.4.4 机床热变形对加工精度影响 2.4.4 机床热变形对加工精度影响 2.4.5 减小热变形对加工精度影响的措施 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 2.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 解决途径 常值性误差：查明大小和方向，可通过相应的调整或检修工艺装备或制造人为误差来抵消常值误差。 变值性误差：摸清其变化规律后，可以进行自动连续补偿和自动周期补偿。 随机误差：无明显规律，难以完全消除，只能查明根源，给予尽量减小。 2.5.2 分布图分析法 生产中的加工误差问题 生产中常以复杂因素出现加工误差问题，这些误差不能采用单因素分析法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查得出结论。 单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件不能代表整批工件的误差大小。 一批工件加工中，即存在变值性误差，也存在随机误差，这时单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件推断整批工件误差是不可靠的，所以采用统计分析法。 2.5.2 分布图分析法 统计分析法 2.5.2 分布图分析法 基本概念： 样本：用于抽取测量的一批工件 样本容量n ：抽取样本的件数；样本容量通常取 n = 50～200 随机变量x：任意抽取的零件的加工尺寸或偏差 极差R：抽取的样本尺寸或偏差的最大值和最小值之差 R=Xmax-Xmin 组距d：将样本尺寸按大小顺序排列，并分为k组，组距为d 2.5.2 分布图分析法 基本概念： 频数 ：同一尺寸或同一误差组的零件数量 称为频数。 频率 ：频数与样本容量n的比值。 平均值 ：表示样本的尺寸分散中心。 标准差S：反映了一批工件的尺寸分散程度 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.3 点图分析法 2.5.3 点图