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凝汽器安装工艺探讨 　　摘要： 在常规火力燃煤机组安装中,汽轮机安装是整个机组安装的主要线路之一,而凝汽器的安装进度直接影响汽轮机安装主线实现。本论文结合东方汽轮机厂生产的双壳体、分隔水室、单流程双背压表面式结构的凝汽器安装实践（汕尾电厂2号机组），详细分析低压外缸下缸前的凝汽器安装工艺，使凝汽器安装满足汽轮机安装进度要求。 　　关键词： 凝汽器壳体喉部低压加热器 　　中图分类号： TM924.2 文献标识码： A 文章编号： 　　 东方汽轮机厂生产的双背压、双壳体、 对分式、 单流程、 表面式凝汽器。该凝汽器与汽轮机的两个低压缸相对应，由凝汽器A和凝汽器B两大部分所组成，并随汽轮机方向成纵向布置， 壳体和热井为一体结构， LP7、LP8低压加热器布置于凝汽器的喉部。汕尾2号机组凝汽器优化工艺主要有：凝汽器喉部、热井在厂房外组合场分别组合成整体，凝汽器喉部提前吊挂至安装位置上方，凝汽器壳体和热井组合成整体拖运至安装位置，喉部下放与壳体组合成整体。 　　汽轮机低压外缸下半就位前需凝汽器具备的条件 　　底部循环水管道已存放至安装位置 　　凝汽器后水室及疏水扩容器已存放至安装位置 　　凝汽器壳体成型、隔板已存放至安装位置 　　凝汽器壳体与喉部连接已焊接完成 　　低压加热器已吊装至安装位置 　　凝汽器内部管件已存放完成 　　 　　凝汽器主要部件参数 　　凝汽器壳体单重：170t喉部单重：56.2t 　　喉部外形尺寸：上端口长×宽：7300×7820mm下端口长×宽：10100×7820mm喉部高度：4521mm壳体外形尺寸(长×宽×高)：10400×8000×6734mm 　　热井外型尺寸(长×宽×高)：10400×8000×2035mm 　　凝汽器安装工艺流程 　　3.1 凝汽器常规安装工艺流程 　　凝汽器基础交安检查→底部循环水管道存放→临时平台制作→支座就位找正→底板制作→侧板、后水室、疏水扩容器预存放→壳体制作→喉部制作→喉部与壳体焊接→低加吊装→凝汽器内部管件吊装存放→低压外缸下半就位安装 　　3.2 凝汽器优化安装工艺流程 　　 　　 　　凝汽器优化安装工艺程序 　　 组合平台及拖运平台制作 　　4.1.1 在组合场用槽钢和工字钢在强度符合要求的平整空地上制作成井字形框架，使平台强度和刚性足以承受凝汽器热井及喉部自身重量。 　　4.1.2在凝汽器基础及循坑内搭设凝汽器拖运平台，支撑立柱用φ325×9的钢管作为立柱，立柱相隔1.5m，各立柱之间用[16槽钢连接；拖运梁采用双拼I45工字钢，拖运轨道之间 [16槽钢连成一体，拖运前须在轨道内涂上黄油；拖运轨道标高-0.884m；平台受力满足热井及壳体整体重量，具体核算如下。 　　拖运钢梁应力校核 　　如图所示钢粱为一条H型钢，支点最大间距 　　为1500mm，钢粱六点受力，则： 　　P=170000/6=28333Kg=2.8×105N 　　钢粱承受最大弯距： 　　Mmax=P×L/4=2.8×105×1500/4=1.05×108Nmm 　　经计算H350×350×12×19的H型钢截面系数：W=2.2×106mm3 　　则最大正应力： 　　δmax=Mmax/W=1.05×108/2.2×106=47.7MPa[δ]=205Mpa； 　　所以经核算选用的拖运钢梁安全。 　　拖运钢梁循环水坑（7650×1000×5000）的支撑管（325×9）抗压强度及其稳定性校核： 　　抗压强度校核 　　σ=N/A=2.8×105/（3.14×162.52-153.52）=31.4N/mm2 　　而最大抗压强度为f=215N/mm2，σ远小于f 　　稳定性校核 　　δ′= N/（ψ×A） 　　ψ是轴心受压构件的稳定系数，要查ψ首先确定构件的长细比λ=μ×l/i，查表得： 　　μ=0.8，i=112mm，即λ=0.8×5000/112=35.7，由λ=35.7查表得：ψ=0.914 　　则：δ=2.8×105/（0.914×（3.14×162.52-153.52））=34.4 N/mm 　　而最大稳定性为f=215N/mm2，δ′远小于f 　　所以经核算支撑管安全。 　　喉部组合及喉部吊挂存放 　　4.3.1 在A排外组合场利用50t汽车吊配合组合喉部； 　　4.3.2喉部组装完成后，直接拖运进厂房并将喉部临时吊挂在汽机基础下（图二）。 　　4.3.3喉部吊装受力校核，详细计算如下： 　　汽机房行车性能核算 　　行车起吊最大重量为56.5t 　　负荷率η=56.5t/80t×100%=70.6% 　　所以经核算行车安全。 　　吊运喉部钢丝绳的选用 　　根据现场实际钢丝绳选