金属成型基础2答案.pptVIP

6．压铸设备投资大，压铸型制造成本高，工艺准备时间 长，不适宜单件、小批生产。 7．由于压铸型寿命的原因，目前压铸尚不适宜铸铁、钢 等高熔点合金的铸造。 8．压铸件内部存在缩孔和缩松，表皮下形成许多气孔。 三、在压铸件的设计和使用中，应注意的问题 应使铸件壁厚均匀，并以3~4mm壁厚为宜，最大壁厚 应小于6~8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 2 . 压铸件不能进行热处理或在高温下工作，以免压铸件 内气孔中的气体膨胀，导致铸件表面鼓泡或变形。 3 . 压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。 4 . 由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不 适宜制造承受冲击的制件。 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 §3-4 离心铸造成形工艺 将液态金属注入高速旋转（250~1500r/min)的铸型中，使其 在离心力作用下充填铸型并结晶，以获得铸件的生产方法。 一、离心铸造的基本方式 1.立式离心铸造机 2.卧式离心铸造机 二、离心铸造的特点及应用范围 应用：目前是铸铁管、气缸套、铜套、双金属轴承的主要生产方法。 1．可省去型芯和浇注系统，降低了铸件成本。 2．铸件组织致密，极少存在缩孔、气孔、夹渣等缺陷。 3．合金充型能力强，便于薄件的生产。 4．由于省去浇、冒口，使金属的利用率达98%。 5．便于制造双金属铸件。 §3-5 低压铸造成形工艺 低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 一、低压铸造的工艺过程 二、低压铸造的特点及应用范围 应用：目前广泛应用于铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等，也可用于球墨铸铁、铜合金等浇注较大的铸件，如球铁曲轴、铜合金螺旋桨等。 1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。 3．便于实现顺序凝固，使铸件组织致密、力学性能高。 4．由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到90~98%。 §3-6 其它铸造成形工艺方法简介 一、挤压铸造 二、陶瓷型铸造 三、实型铸造 §2-2 铸造工艺设计 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来所形成的图样。 下 上 顶面 底面 侧面 （好） （差） （次好） 一、浇注位置的选择 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 上 下 ② ① 下 上 上 下 3.铸件的大平面应朝下 2. 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置 上 下 4.为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件的厚大部位朝上或侧放 上 下 下 上 ① ② 二、分型面的选择 1. 分型面应选在铸件的最大截面处。 2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件 的尺寸精度。 3. 应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② ① ② 上 下 中 4. 为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型 腔及主要型芯位于下箱。 下 上 上 下 ① ② ① ② 50 150 ?100 ?180 ?60 2-?8 全部 三、工艺参数的确定 生产批量 最小铸出孔直径 灰口铸铁件 铸钢件 大量生产 成批生产 单件、小批生产 12～15 15～30 30～50 30～50 50 1．机械加工余量和铸孔 下 上 材料：HT200 数量：100件 50 150 ?100 ?180 ?60 2-?8 全部 下 上 2．起模斜度 3．铸造圆角 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3~1/2。 4．铸造收缩率 5 ．型芯及芯头 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 型芯的功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。 芯头的作用： 1）定位作用； 2）固定作用； 3）排气作用。 收缩率:1% 四、浇、冒口系统 1. 浇注系统 1）浇注系统的组成及作用 2）浇注系统的常见类型 ① 封闭式浇注系统 ΣF直ΣF横ΣF内 ΣF直∶ΣF横∶ΣF内=1.15∶1.1∶1 ② 开放式浇注系统 ΣF直ΣF横ΣF内 ΣF直∶ΣF横：ΣF内=1∶2∶4 a) 顶 注 式 b) 中 注 式 c) 底 注 式 d) 阶梯式 e) 雨淋式 f) 缝隙式 2. 冒口 冒口是在铸型中设置的一个储存金属液的空腔。 冒口 普通冒口 特种冒口 明冒口 暗冒口 保温冒口 发热冒口 大气压力冒口 易割冒口 数量：50件 五、铸造工艺设计实例 ① ② ③ 上 下 材料：HT200 收缩率：1.0 %