巴林球团厂考察报告.docVIP

巴林球团厂考察报告(工艺部分) 2003年12月8日至14日，武钢大球团筹备组、中冶长天国际工程有限公司考察团一行13人，对海湾投资实业有限公司(GIIC)巴林球团厂(4Mt／a)进行了为期7天的考察。此次考察得到了GIIC的大力支持，考察团通过实地考察、与GIIC技术人员进行技术交流、GIIC工程师作技术报告等形式，使这次考察达到了预期的目的。 巴林球团厂于1984年由日本神户制钢设计建造，采用链篦机—回转窑-环冷机工艺，设计年产400万t球团矿。建成初期由于缺乏技术及管理人员，一度曾被迫关闭3年。恢复生产之后年产量只能达到250万t，通过技术改造之后达产，并计划扩大生产规模到500万t。 1工艺流程及工厂组成 根据功能划分，王厂可分为5个功能分区： 1)原料贮运区：负责进口精矿的卸船、运输、堆存，出口球团矿的装船； 2)原料准备区：负责精矿的干燥、碾磨、混合、预湿： 3)焙烧区：包括混合料的造球、生球干燥、预热、焙烧、冷却； 4)消石灰制备区：对本地产的石灰石进行制备、消化； 5)公用设施区：包括一座78MW的电厂，二座淡水厂。 1．1原料贮运区 1．1．1铁精矿 巴林球团厂使用的铁精矿全部进口，其中80％为CVRD赤铁矿，年进口量320万t。20％为伊朗磁铁矿，年进口量80万I铁精矿由海运到球团厂码头，码头长800m，泊船吨位13万t，卸船设备为两台19t龙门抓斗吊车，卸船能力2x1500t／h。 抓斗自船仓取料后，通过料斗、振动给料机、胶带机送往料场堆料机，在胶带机头部安装有取样机定时对进口精矿取样。 精矿料场长780m，堆宽47m，堆高15．9m，堆存量60万t(造3个堆时)，GIIC计划加长料条以增加贮量。堆料设备为一台悬臂式堆料机，堆料能力3000-3600t／h。取料设备为一台斗轮取料机，能力1000t／ho · 1．1．2成品球团矿 成品球团矿堆存在成品堆场，取料后经计量秤、取样机、胶带机送往码头装船外运。 成品外运码头长300m，泊船吨位6万t，装船机能力3000t／h。 成品堆场长615m，堆宽40m，堆高12．5m，堆存量30万t(改造后32万t)。堆料设备 采用一台悬臂堆料机，能力650t／h。取料设备为一台斗轮取料机，能力3000-3600t／h。 1．2原料准备区 精矿自料场取出后，经胶带机送往精矿仓。共设置4个贮存仓，每个容积为1725t。根据来料的细度不同，4个仓分为两组，其中一组贮存非碾磨矿，与膨润土配料后送强力混合机：另一组与消石灰、内配煤配料后送往流化干燥机进行干燥，将物料水份干燥到1％以下。干燥后送到球磨机料仓，通过阀门、皮带秤向球磨机定量给料。 1．2．1干燥 由于采用了球磨机干磨工艺，决定了必须采用干燥工序，以将精矿的水份由原始的～8％降到1％以下。干燥是在流化干燥机内进行。干燥机设计能力360t／h，通过改进流化床孔板倾角后，能力提高到450t~。干燥热源采用热电厂废气，废气温度400~405℃。干燥机由进气室和位于进气室上方的干燥室组成，在干燥室内设有孔板，使工艺烟气穿过孔板干燥物料。烟气与物料的充分接触以及物料的流态化，使得干燥过程更加高效。自干燥机排出的废气约100～120℃，粗颗粒粉尘由旋风除尘器捕获，细颗粒粉尘由电除尘器捕获，所有捕获的粉尘与干燥机排料一起，被送往球磨机的料仓。 1．2．2碾磨 设有3条开路碾磨生产线。球磨机规格为：04．6x11．36m两台，能力lOOM60t／h； 04．6x13．7m一台，能力120~200t／h。碾磨介质采用中20~50mm高铬钢球，磨矿效率为原始比表面积400~600cmZ／g增加到1900-2000cm-／g。 球磨机设有一个240t的装球口，随着磨机的旋转，钢球被提升到10点钟的位置，在落下的过程中由于钢球之间的冲击、挤压物料，使物料沿筒体长度方向不断被碾磨，从而提高了物料的比表面积。被碾磨的物料不断从排料口排出，排料口内设置的篦板使得钢球继续留在简体内。钢球逐渐被磨损，简体内钢球的总质量逐渐减少，根据失重量不断补充新球。由于在碾磨过程中筒体内会产生大量的热量，因此每台球磨机均配备一台事故电机，在主电机出现故障时，启动事故电机保持简体慢转，直到简体完全冷却下来。碾磨料由链板输送机、斗式提升机、气力输送机送到一个3750t的混凝土料仓。球磨机除尘系统捕获的粉尘也送到这个料仓。碾磨料在进料仓之前由自动取样机取样，分析碾磨料的粒度组成和比表面积，碾磨料的目标细度取决于其使用的比例，通常在1950~2000cm‘／兰范围内。 1．2．3混料及预湿 混料作业分两步进行。 首先是碾磨料的混料，由于碾磨料是由精矿、消石灰、球团粉和煤组成，磨细后必须充分混匀。碾磨料先