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一、数控加工过程 一、数控加工过程 二、数控技术课程设计的主要内容 零件的数控加工程序编制与加工 根据给定的零件轮廓尺寸和毛坯形状、按照手工编程的步骤，编制数控加工（包括粗、精加工）程序，并在数控机床上实现其加工。 具体设计内容包括 工艺路线及走刀轨迹的设计、轨迹的坐标计算、数控加工程序编制、数控机床上的调试运行。 课程设计说明书 课程设计说明书是对所进行的课程设计过程、内容和结果的阐述和说明，要求文字简洁通顺、条理清晰、阐述正确，字数不少于3000字。 二、数控加工工艺设计的主要内容 （一）零件图的工艺分析 1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析 注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析 几何图素条件要求充分。 （3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析 材料影响价格、切削用量、工艺方案。 2、零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。 二、数控加工工艺设计的主要内容 （3）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，减低成本和减少定位误差。 （二）加工方法的选择 1、外圆表面加工方法的选择 2、内孔表面加工方法的选择 3、平面加工方法的选择 4、平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 （三）工序的划分 1.工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）：减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则：设备投入成本大，生产效率高。 （四）定位与夹紧方式的确定 正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。 要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。 （六）确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺序。 走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。 确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较高，加工路线的定位方向应保持一致。 　车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。 常见的切削进给路线 行切法：刀具沿某一方向（如X）进行切削，沿另一方向进给，来回往复切削去除加工余量。 环切法：刀具沿与精加工轮廓平行的路线进行切削，从外向内或从内向外，呈环状逐步去除加工余量。 最终轮廓应一次走刀连续完成。 根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。 2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。 3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。 对薄板类零件应采用分层切削或对称切削的走刀路线。 （七）切削用量的选择 1、切削用量的选择原则 考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。 （1）粗加工时切削用量的选择原则： 主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。 背吃刀量 进给量 切削速度 2、切削用量的选择方法 （1）背吃刀量的选择（常规加工条件下） （2）进给量（进给速度） 的选择 主要根据零件的表面粗糙度、加工精度、刀具和工件的材料、刀具的刃数等因素选择。 铣削加工时： Vf = fzZn=（0.05～0.18）Zn 进给速度=每刃切削量×刀具刃数×主轴转速 刀具小时取小端数值，刀具大时取大端数值。每种规格的刀具每刃切削量变化在0.01~0.03的范围内，刃数少时取偏大的值，刃数多时取偏小的数值。精加工时取刃数多的刀具，粗加工时取刃数少的刀具。 （3）切削速度的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具材料和刀具耐用度等选择。 n =1000 Vc/πD 主轴转速=1000×切削线速度/（π×刀具直径或工件直径） （八）对刀点与换刀点的确定 对刀点——加工零件时刀具相对于工件运动的起始点。 对刀点的选择原则 便于数字处理和简化编程。 容易找正、便于检查。 引起的加工误差小。 （九）高速切削加工技术 高速切削的切削速度比常规切削速度高5~10倍以上。高速切削加工技术体系是机床、刀具、工件、加工工艺、切削过程监控、切削机理等诸多方面的有机集成。 2、优点 有利于提高生产效率； 有利于改善工件的加工精度和表面质量； 有利于减少模具加工中的手工抛光； 有利于减小工件变形； 有利于使用小直径刀具； 有利于加工薄壁零件和脆性材料； 有