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数控铣床综合编程实训 （2）加工槽 G54 G0X0Y-50 S500M03 G43Z5H01 G1Z-4F300 G41X8Y-35D02M08 Y-8 X15 G03Y8R10 G1X8 数控铣床综合编程实训 接前页 X-8 Y8 X-15 G03Y-8R8 G1X-8 Y-35 G40X0Y-50M09 G0Z5 G49Z100 M30 节目录 章目录 上一页 下一页 章目录 上一页 下一页 上一页 下一页 章目录 上一页 下一页 章目录 上一页 下一页 数控铣床工件的装夹与对刀 （一）．长方体零件的装夹与对刀 （二）．圆柱体工件的装夹与对刀 （一）、长方体零件的装夹与对刀 　　如图所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。 １、装夹与找正步骤 具体步骤如下： （1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。 （2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用 等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到 或铣到平口钳）。 （3）夹紧工件。 （4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。 （也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件 装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。 （5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 如图所示 ２、对刀（确定工件坐标系原点位置） XY方向（寻边器对刀）： 1．第一种方法：基准边碰数对刀 　　图中长方体工件左下角为基准角，左 　边为X方向的基准边，下边为Y方向的 　基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小 　手动进给单位，一般为0.01，精密机床可 　达0.001）。 　　在左边寻边，在机床控制台显示屏上 　读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐 　标)。 　　左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R;（Ｒ为寻边器半径） 　　工件坐标原点的机床坐标值为：X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。 Ｙ方向： 　在下侧边寻边，在机床 控制台显示屏上读出机 床坐标值Y0(即寻边器 中心的机床坐标)。 　下侧基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R; 　工件坐标原点的机床 坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离基准边的距离）。 2．第二种方法：双边碰数分中对刀 　　　　双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点（编程原点）在工件正中间的情况。 　　　　左边正确寻边 读出机床坐标X0, 右边正确寻边 读出机床坐标X0‘； 　　　下边正确寻边 读出机床坐标Y0, 上边正确寻边 读出机床坐标Y0’。 　　　则工件坐标原点的机床坐标值X、Y为： 　　　　X=(X0+X0‘)/2; 　　　　Y=(Y0+Y0’)/2； Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。 (1) 基准面在顶面（如图）： 顶面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规或Z向设定器的高度） 　 (2) 基准面在底面（如图）： 底面正确寻边 读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。 对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。　 二.圆柱体工件的装夹与对刀 　　如图所示圆柱体工件，编程坐标（工件坐标）原点在圆柱体的顶面圆心位置，左右方向为X方向，前后方向为Y方向，高度方向为Z方向。　 操作步骤：装夹与找正（三爪卡盘或平口钳与Ｖ型铁装夹） （1） 把平口钳装在机床上，使钳口方向与X轴方向大约一致(最好拖平行)然后锁紧。 （2）把工件装夹在平口钳上，工件底下用等高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到虎钳）。 （３）拖表使工件高度方向与Z轴平行后夹紧工件。 （4） 必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 对刀：XY方向对刀 寻边器双边碰数分中对刀(同长方体：寻边器双边碰数分中)，Z方向对刀：(同长方体Z方向对刀) 圆柱型零件对刀后,可用如下程序自动计算出圆心坐标,并自动存入零点偏移(G54-G59)中需设定的位置. SIEMENS802D系统: 先在R参数中设定R100=1，执行： N10 IF R1002 GOTOF YY; N20 R[R100]=$AA_IM[X]; N30 R100