“五小”成果自制创新设备液压拉马-1.ppt

创新成果报告 单位：焦化公司检修车间维修班 目录 研制背景 结构原理 适用领域 操作规程 主要创新点 改造过程 效果评估 经济效益 成果总结 下一步改进 创新成果报告 研制背景： 检修需求：焦化公司设备维护检修过程中，经常需要对捣固机联轴器、齿轮箱、行走减速机、电机等大型部件进行拆卸,因为没有专业拆卸设备，每次必须外委到机械厂进行检修。 创新成果报告 研制背景： 传统拆卸方法：主要采取温差法、击卸法。利用拆卸工具，千斤顶和自制扒子，辅助气割、废油加热，大锤敲击等方法进行拆装轴承。在实际操作过程中，会不可避免的造成对设备零部件的非工序损坏。 创新成果报告 研制背景： 检修效率：在整个拆卸过程，一般需要维修人员5人，耗时6个小时。特殊部件联轴器拆卸，人工无法进行，需委托外委单位维修，用机床进行机械拆卸，维修时间一般需要1-2天。费时费力费工。 创新成果报告 自制液压拉马结构：由三部分组成 一、液压站 二、吊装装置 三、夹紧装置 创新成果报告 一、液压站 1、控制开关 2、驱动元件 3、阀台 4、油缸 5、油缸顶杠 创新成果报告 二、吊装装置 1、固定横梁 2、控制开关 3、电动葫芦 4、挂钩 创新成果报告 三、夹紧装置 1.紧固螺栓 2.压板 3.连接杆 4.支架 5.底板 创新成果报告 适用领域： 捣固机联轴器 齿轮箱 行走减速机 电机 创新成果报告 操作规程 启动电动葫芦将待修部件吊至合适位置。 将自制液压拉马的压板安装在部件联轴器与主体轴之间空隙内，固定好待修部件的联轴器，插入连接杆连接自制液压拉马的底板，拧紧紧固螺栓，将压板与底板连接牢固。 启动液压系统，打压、控制油缸顶杠对准待修部件的轴，平稳缓缓水平向外伸，利用油缸顶杠的顶力和同时液压拉马产生的拉力，将待修部件主体轴与联轴器分离开来，完成部件联轴器的拆卸操作。 创新成果报告 主要创新点 采用拉卸法拆卸联轴器。联轴器的拆卸方法由过去拆卸大型部件联轴器所采用的温差法、击卸法改为现在的拉卸法。缩短了检修时间，降低了材料消耗，节省检修成本。 采用液压为操作动力。拆卸操作由原先的机械改为液压做为动力。过去采用千斤顶，一般为机械顶，起重额定值小，动力不足，达不到检修要求，无法完成大型部件联轴器的拆卸操作。现在采用液压为动力，拆卸联轴器，动力十足、快捷轻松。 采用机械吊装方式。部件主体位置调整用电动葫芦吊装待修部件，取代过去人工移动待修部件。减轻了维修人员的劳动强度，提高了检修的安全性。 采用拆分形式。原先联轴器夹紧工具为整体式，拆卸联轴器需要由维修工4人配合，才能将联轴器夹紧。现在夹紧装置是可以拆分的，2名维修工就可以完成。即节省了人力，又提高检修的效率。 创新成果报告 改造过程 自制液压拉马的主要部件全部来自设备替换下的废旧部件，经过对其功能、性能等进行技术项修。重新组合、合理利用，做到废物利用，物尽所能，充分发挥物的各种因素与作用，达到节耗增效得目的，取得一定的经济效益。 创新成果报告 改造过程一： 液压站主体是由替换下的旧导烟车的除尘液压站组成。2013年焦化公司焦炉导烟车设备更新升级后，旧导烟车车体分解，闲置待处理区等待处理。通过对旧导烟车除尘液压站进行功能测试、损坏零部件的修复更换，恢复其运行能力 。并进行相应的项修，改造成液压拉马的液压站。 创新成果报告 改造过程二： 自制液压拉马的吊装装置 吊装装置的主体电动葫芦是由焦炉捣固机吊装捣固机锤杆的替换下来的旧电动葫芦改装而成。 创新成果报告 改造过程三： 自制液压拉马的工件夹紧装置 由底板、压板、连接杆、支架等部件组成其中底板、压板所用的铁板是厚50mm的旧铁板拼焊而成。 连接杆是有两根旧螺杆焊接而成。 创新成果报告 创新成果报告 1、快速 用自制液压拉马进行联轴器的拆卸操作，整个过程需要3名维修工配合，用时30分钟就可以联轴器的拆卸工作。相比原先用人工拆卸联轴器操作，维修人员减少2人，操作时间节省330分钟。 创新成果报告 2、节能 原先用千斤顶来拆卸联轴器，千斤顶的机械动力无法直接将联轴器顶出，需要加热联轴器采用温差法拆卸方法，利用物体的热涨冷缩的物理性，对联轴器进行拆卸。联轴器加热工具，一般情况用气割进行加热，目前市场价，乙炔37.6元/瓶、氧气12元/瓶。拆卸一个部件联轴器至少需要一瓶乙炔和一瓶氧气的消耗，消耗费用合计49.6元左右。采用液压拉马进行联轴器拆卸，这笔费用直接可以省下来，达到节能降耗的目的。 创新成果报告 3、简便 自制液压拉马拆卸联轴器操作过程。维修工其中1人，负责操控电动葫芦、液压站控制开关，吊移待修部件主体，调整联轴器到合适位置，进行拆卸操作。另外维修工2人，在一旁挂牢电动葫芦挂钩，协助指挥吊移待修部件主体后，插自制液压拉马的压板，穿连接杆连接压板和底板，拧紧紧