第六章 高分子材料加工课件.ppt

6.3.3 电线电缆包覆 放线－矫直－预热－机头挤出包覆－冷却－测试－卷取 导线预热的目的：使导线和包覆层更好的熔合；防止在包覆层中引入内应力 6.3.4 中空吹塑 型坯的挤出——型坯在吹塑模中吹胀——冷却——取出制品 吹胀比：型坯吹胀的倍数，制品最大外经与型坯外径之比 1.挤出吹塑 2.注射吹塑 6.3.5 塑料异型材 2.塑料异型材机头 3.塑料异型材定径部分 4. 塑料异型材牵引部分 6.3.6 双向拉伸薄膜的平挤成型 塑料熔体由扁平机头挤成厚片后，被送至不同转速的一组拉伸辊上进行纵向拉伸，经纵向拉伸的薄膜再送至拉幅机上作横向拉伸，薄膜离开拉幅机后即进行冷却和卷取。 1.挤出机 大小符合要求，保证物料塑化、温度均匀，料流无脉动。 2.机头和口模 采用中心进料窄缝形机头。 3.厚片的冷却 对结晶性聚合物（聚酯、PP等）立即实行急冷。 采用冷却转鼓进行冷却。 口模与冷却转鼓最好顺向排列。 厚片厚度为拉伸薄膜的12～16倍。 4.纵向拉伸 拉伸倍数等于两拉伸辊的线速比。 拉伸辊温度为80～120℃。 纵拉后的薄膜需冷却：目的是使结晶迅速停止，固定取向结构；张紧厚片，避免回缩。 冷却辊温度控制在塑料的玻璃化温度左右。 5.横向拉伸 拉幅机 预热段：重新加热到玻璃化温度以上。 拉伸段：10?左右的张角 拉伸倍数为拉幅机出口宽度与纵拉后薄膜宽度之比。 在2.5～4之间。 6.热定型和冷却 热定型的主要作用：稳定取向与结晶结构，，提高尺寸稳定性，降低内应力。 热定型的条件:温度至少应比聚合物最大结晶速率温度大10℃。 缓冲段：防止热定型段温度直接影响拉伸段，使拉伸段温度得到严格控制。 热定型后需冷却至室温，以消除热量。 7.切边和卷取 8.操作 6.3.7 挤出成型问题及解决 问题 可能的成因 解决方案 表面粗糙 料温过低 提高挤出和口模温度 有不分散颗粒 使用高压缩比或有混炼段的螺杆 挤出大小不均 挤出速度过快 减低挤出速度 长径比过小 使用进料段、计量段更长的螺杆 背压过低 使用目数大一些的滤网 口模温度过高 降低口模温度 砂眼、凹陷 原料吸潮挤出物没及时冷却 干燥原料 、及时快速冷却挤出物 发烟、有异味 料温过高 降低温度、减小滤网目数、减小压缩比 黑斑不均匀颗粒 料筒污染 用 PP 或 PE 清洗料筒、使用 PP 或 PE 基材的色母 作业： 1.塑料管材主要辅机及特点。 2.挤出吹塑薄膜有哪些主要生产方法？ 3.挤出管材的工艺控制因素。 4.说明BOPP的主要生产工艺流程，分析热定型的主要作用。 1.塑料管材主要辅机及特点。 2.挤出吹塑薄膜有哪些主要生产方法？ 3.挤出管材的工艺控制因素。 4.说明BOPP的主要生产工艺流程，分析热定型的主要作用。 5.挤出成型常见问题及解决措施。 * （5）切割 切割装置要与挤出的速度同步前进的过程中切割，保证断面与管材垂直。 由行程开关控制锯和夹持器。 有园锯切和行星式自动切割（大口径） 切割后的管材为了使用时连接方便，还可以对管材一端扩口。 2. 挤出机工艺条件控制 温度 ：挤出机各段温度根据原料和螺杆结构来选择； 螺杆温度：对于粘度高的塑料，如UPVC，，剪切摩擦热高时螺杆需冷却，温度70～80℃。 螺杆转速： 单螺杆挤出机φ45mm：转速20～40r/min， φ90mm转速10～20r/min。 扭矩：与粘度大小有关，如果生产时突然变大，有不稳定因素。 机头压力：由压力传感器直接反应物料在机头内的压力。 3、操作时注意事项 （1）挤出耐候性的聚烯烃类管材时有时要加入炭黑。炭黑是容易吸湿的，挤出前应干燥，否则制品表面不光滑。 （2）挤出成型前先对料筒和螺杆进行分段加热，而料斗底部应开冷却水冷却。当各部位达到规定温度时，对机头部位的衔接处螺栓等检查拧紧以免运转时发生漏料。 （3）开车时应先开动机器空转，观察电流是否稳定，然后再加料。开始速度慢些。用引管或人工牵引到牵引机上。 （4）在保证成型顺利进行的前题下，口模温度越低越好，因为，温度低，黏度大，有利于制品定型；另外减轻冷却系统的压力，提高生产率；对于PVC来说，还可以减少降解。 （5）检验管材的同心度、内外表面、颜色均匀度。 （6）停车时一般将挤出机内的物料尽量挤完，以便下次操作，必要时加清洗料进行清洗。 其它硬的连续制品如棒材、异型材等的挤出工艺与硬管类似，只是采用的机头口模的形状有所不同。 挤出管材常用树脂选择： 树脂 PP LDPE LLDPE HDPE RPVC SPVC 熔体流动速率g/10min 0.