第三章 形状和位置公差及检测课件.pptVIP

1.与理想要素比较的原则 应用最为广泛的一种方法，理想要素可用不同的方法获得，如用刀口尺的刃口，平尺的工作面，平台和平板的工作面以及样板的轮廓面等实物体现，也可用运动轨迹来体现，如：精密回转轴上的一个点（测头）在回转中所形成的轨迹（即产生的理想圆）为理想要素，还可用束光、水平面（线）等体现。 2.测量坐标值原则 几何要素的特征总是可以在坐标中反映出来，用坐标测量装置（如三坐标测量仪、工具显微镜）测得被测要素上各测点的坐标值后，经数据处理就可获得形位误差值。该原则对轮廓度、位置度测量应用更为广泛。 如图所示，用测量坐标值原则测量位置度误差。 3.测量特征参数原则 用该原则所得到的形位误差值与按定义确定的形位误差值相比，只是一个近似值，但应用此原则，可以简化过程和设备，也不需要复杂的数据处理，故在满足功能的前提下，可取得明显的经济效益。在生产现场用得较多。 举例： 1. 以平面上任意方向的最大直线度来近似表示该平面的平面度误差； 2. 用两点法测圆度误差； 3. 在一个横截面内的几个方向上测量直径，取最大、最小直径差之半作为圆柱度误差。 4.测量跳动的原则 如图所示，图A为被测工件通过心轴安装在两同轴顶尖之间，两同轴顶尖的中心线体现基准轴线；图B为V形块体现基准轴线，测量中，当被测工件绕基准回转一周中，指示表不作轴向（或径向）移动时，可测得圆跳动，作轴向（或径向）移动时，可测得全跳动。 5.控制实效边界原则 按最大实体要求给出形位公差时，要求被测实体不得起过最大实体边界，判断被测实体是否超过最大实体边界的有效方法就是用位置量规。如图所示，用位置量规检验零件同轴度误差。工件被测要素的最大实体实效边界尺寸为?12.04mm，故量规测量部分的基本尺寸为?12.04mm，基准本身遵守包容要求，故基准遵守最大实体边界，故量规的定位部分的基本尺寸为?25mm。 当被测轴为?50mm(dM)时，其垂直度公差为0。当被测轴实际尺寸偏离dM时，允许有一定的垂直度误差，允许的垂直度误差等于被测轴的尺寸偏差。当被测轴为?49.975mm ( dL)时，其垂直度公差为?0.05mm。 最大实体要求的零形位公差举例 实际尺寸在?49.92mm~?50.13mm内；实际轮廓不超出关联最大实体边界，即其外作用尺寸不小于最大实体尺寸D=49.92mm。 当该孔处在最大实体状态时，其轴应与基准A垂直；当该孔尺寸偏离最大实体尺寸时，垂直度公差可获得补偿。当孔处于最小实体尺寸时，垂直度公差可获得最大 补偿值0.21mm。 A A ?0 M ?50+0.13 –0.08 — ?0.008　 A 0.2 0.1 最大实体实效边界 39.9 最大实体要求 c 0.021 0 最大实体边界 20 包容要求 b 0.008 0.008 无 独立原则 a 可能允许的最大形位误差值mm 给定的形位公差mm 边界及边界尺寸mm 采用公差原则 图例 例题： a b E M ?0.1　 　A c (3)最小实体要求 零件要素应用最小实体要求时，要求实际要素遵守最小实体实效边界，即要求被测要素实际轮廓处处不得超出该边界，即其体内作用尺寸不应超出最小实体实效尺寸，当其实际尺寸偏离最小实体尺寸时，允许其形位误差超出图样上给定的公差值，而其局部实际尺寸必须在最大实体尺寸与最小实体尺寸之间。 对于孔：Dfi≤DLV DL≥Da≥DM 对于轴：dfi ≥ dLV dM≥da≥dL 最小实体要求仅用于中心要素。应用最小实体要求的目的是保证零件的最小壁厚和设计强度。 为了保证侧面与孔外缘之间的最小壁厚，孔?8轴线相对于零件侧面的位置度公差采用了最小实体要求。 当孔径为?8.25mm(DL)时，允许的位置度误差为?0.4mm，其最小实体实效边界是直径为?8.65mm(DLV)的理想圆。 当实际孔径偏离DL时，孔的实际轮廓与控制边界(最小实体实效边界)之间会产生一间隙量，从而允许位置度公差增大。当实际孔径为?8mm (DM)时，位置度公差可增大至?0. 65 mm (?0.4+?0.25)。 (4)可逆要求 可逆要求是一种反补偿要求。最大实体要求与最小实体要求均是实际尺寸偏离最大实体尺寸或最小实体尺寸时，允许其形位误差值增大，而实际尺寸受其极限尺寸控制，不得超出。 可逆要