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关于GN70型粘油罐车钢结构试制工艺总结 　　1、前言 　　本人根据GN70型粘油罐车钢结构的结构特点、图样及技术条件等分别作出各部件工艺分析，并结合货车制造厂的工艺装备、检测器具，在试制过程中采取针对性的必要的工艺措施，并进行相关的焊接试验，做出焊接工艺评定，保证了工艺分析中提出的问题得到有效的解决。对于在试制中发现的问题，在今后批量生产中应加以改进，从上一道工序进行控制，从下料开始，多方面考虑如焊接变形量、预挠度设计，组装工艺性等，设计出合理的工艺方案，保证试制产品质量，为产品认证及批量生产提供前提条件。 　　2、产品特点 　　GN70型粘油罐车是内置加热管路系统、上装下卸型装用粘油介质的铁路专用罐车。该车采用无中梁全钢焊接罐体整体承载结构，主要由罐体装配、牵枕装配、加热管路装配、排油装配及吊托装配等部件组成。 　　3、工艺分析 　　3.1牵引梁装配 　　牵引梁装配采用高强度耐大气腐蚀热轧310乙字型钢组对焊接、铆接、调修可采用成型的中梁生产线，根据GN70型罐车结构特点，牵引梁钻孔及铆接质量会影响心盘距变化，罐体为中间下垂形要考虑牵引梁挠度变化。 　　3.2牵枕装配 　　牵枕装配由牵引梁、侧梁、枕梁、端梁等组焊而成，采用牵枕装配（一位）、（二位）分离式，组对质量是关键，由于焊接变形等而造成的累积公差会影响整车组装质量，需要工艺保证各个组对尺寸。 　　3.3罐体装配 　　3.3.1板材下料。GN70型罐车设计为上下罐板拼接，且允许不超过8环拼接形式，我公司对GN70罐体采用环形对接拼板结构，根据板料宽度采用6环对接结构，既能充分利用板料的利用率又能适当降低焊接工作量，板料滚筒成形组焊成罐体，对焊缝的焊接要求较高，试制时，首先考虑下料精度来控制焊缝间隙，其次考虑生产装备、焊接工艺能否满足罐体成形后的各种技术要求。 　　3.3.2罐体装配。该车无中梁罐体整体承载的结构，使罐体各筒体间连接焊缝的焊接质量成为尤为关键的环节。试制前需做好相关焊接工艺试验，确定焊接工艺参数，制订焊后检验措施，做好焊工培训。 　　罐体拼接有严格的技术要求，筒体组对每环纵焊缝错开，对罐体纵环焊缝焊接要采取相关工艺保证质量，并做焊后质量鉴定。 　　3.4加热管路装配 　　加热系统采用内加热装置，组焊在罐体内下部，排管组成与支撑组成组对易产生变形，置入罐体造成支腿与罐体接触不良，仅靠加垫达不到组对要求，易形成强力组装，针对这一预知问题，决定采取必要的工艺工装保证组对质量。 　　3.5牵枕装配与罐体装配组成 　　GN70型罐车采用无中梁全钢焊接罐体整体承载结构，牵枕装配与罐体装配组对精度是保证全车质量的关键，提供相关工艺装备，严格控制底架长度、心盘距、对角线差、枕梁中心线对角线差、两侧梁水平差及两牵枕装配纵向中心线偏差 　　3.6侧梯及走台装配 　　该车采用侧梯结构，罐顶设有工作台和防护栏杆。改用新型走板支托，焊接部位加长，结构更加合理，两端加装走板卡，使走台装配安装提高了安全性及可靠性。 　　4、工艺技术准备 　　4.1焊接工艺试验 　　试制前做了排管组成焊接试验，解决了焊缝根部焊透问题、罐板埋弧焊焊接试验，确定对接间隙、背面清根工艺等。针对人孔等罐体组件与罐体焊缝易出缺陷的问题，做了气保焊与手弧焊的对比试验，确定了用手弧焊代替气保焊的焊接方法。 　　5、试制工艺过程与工艺措施 　　5.1牵引梁装配 　　牵引梁组对、焊接、铆接、调修等均采用已通过部级认证的乙字钢中梁生产工艺，调整乙字钢中梁生产线夹紧定位装置及各定位挡保证牵引梁全长、心盘距等尺寸，确保了牵引梁装配工艺。 　　5.2牵枕装配 　　牵枕装配组对时采用小底架组对胎设置夹紧定位装置（即1、2位牵枕装配由工艺中梁连接同时组对），严格控制底架宽度、端梁与枕梁中心线对角线差、两侧梁水平高度差、侧梁旁弯及下垂等主要工艺尺寸。组焊时采用工装卡具夹紧工艺保证组装质量，牵枕装配组焊完成后，利用牵引梁上部切割弧度检测样板、牵引梁枕梁内侧端部切割弧度检测样板进行切割分离，对枕梁腹板与牵引梁装配间焊缝进行了100%的磁粉检测，满足JB4730.4的I级要求。检测后，保证了牵枕装配1、2位组对及焊接质量。 　　5.3罐体装配 　　5.3.1板材下料。板材下料时采用“一对一”端板式，待罐体端板外购进厂后，根据罐板图纸展开图及端板的外形尺寸，修正各环板材的下料尺寸，并采用数控切割机进行下料，大大提高了下料精度，采用校平机对板料进行校平，对需滚弧的连接板采用展开下料模压成形，保证了板料切口整齐平滑，变形量小，质量可靠，每环板料下料时同时即确定顶部中心线、底部中心线位置并打上标记。 　　5.3.2罐体装配。罐体装配时为保证组对质量，筒体组对时严格对准顶部中心线、底