工艺基础30(张世昌).ppt

加工工艺——产品制造的方法。 工艺规程制订的原则——是优质、高效、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。 工艺过程卡：用于单价小批生产 机械加工工艺卡：用于成批生产 机械加工工序卡：用于大批量生产 4.1.2 典型表面的加工方法 1.外圆表面的加工方法 基面先行 这条原则有两个含义： 工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它表面。 为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。 先粗后精 （1）便于合理使用机床； （2）便于消除粗加工的误差，保证加工精度； （3）便于保护已加工的表面； （4）便于及时发现毛坯缺陷，减少损失。 先主后次 主要表面系指：设计基准面，主要工作面。次要表面系指：键槽、螺孔等其它表面。 次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。 一般要在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。 先面后孔 先加工平面，再以面定位，加工孔，这样可以保证定位稳定，准确，装夹工件比较方便。 在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，先加工平面，容易保证孔的位置精度。 工序集中的特点: (1)提高了生产率采用高效专用机床和工艺装备，减少了加工时间； 减少了工件安装次数；减少了运输路线，缩短了加工周期； (2)减少了设备数量，相应地减少了操作工人数和生产面积； (3)减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化生产计划； (4)由于在一次安装中加工许多表面，易于保证它们之间的相互位置精度； (5)专用机床和工艺装备成本高，其调整、维修费时费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点: 由于每台机床只完成一个工步，可采用结构简单的高效机床(如单能机床)和工装，容易调整。 易于平衡工序时间，组织流水生产： 工人操作技术要求不高； 设备数量多，操作工人多，生产面积大； 生产周期长。 工艺过程分析 加工方法选择 以M、N、P、Q面的粗车——调质——半精车——磨削为主线，适当穿插其它表面的加工工序而组成的工艺路线。 生产纲领：5件，单件小批生产 设备工装选择：通用机床、刀具、夹具、检具 工序内容：工序集中（如2、5序等） 定位基准的选择 采用两中心孔为定位基准； 基准统一/基准重合 加工阶段的划分 粗精分开以M、N、P、Q面的粗车——调质——半精车——磨削为主线，适当穿插其它表面的加工工序而组成的工艺路线。 2 序粗车——3序 调质 ——5序 半精车——6序 车螺纹——8序 铣键槽——10序 磨削 工序顺序的安排 先车端面钻中心孔 4序修研中心孔（半精车前） 9序修研中心孔（磨削前） 基准先行 2序先车端面，后钻中心孔。 先面后孔 3序调质（粗车之后） 热处理工序 11序（最后） 检验工序 粗车-调质-半精车-磨削 先粗后精 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 6.1 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 §6 加工余量、工序尺寸及工序公差 ◎ 对于被包容表面 （5-1） ◎ 对于包容表面 （5-2） a） b） c） d） Zb a b 图5-24 工序加工余量 Zb b a b a Zb 2 Zb 2 Zb 2 Zb 2 a b 式中 Zb——本工序余量； a —— 前工序尺寸； b —— 本工序尺寸。 6.2 加工余量及其计算 总加工余量——零件从毛坯变为成品切除材料层总厚度 （5-3） 式中 ZS—— 总加工余量； Zi—— 第i道工序加工余量； n—— 该表面加工工序数。 最大余量 最小余量 （5-4） （被包容尺寸） （包容尺寸） （5-5） （被包容尺寸） （包容尺寸） 式中 Zmax ，Zmin ，Zm—— 最大、最小、平均余量； TZ ——余量公差； amax ，amin ，am—— 上工序最大、最小、平均尺寸； bmax ，bmin ，bm—— 本工序最大、最小、平均尺寸； Ta ——上工序尺寸公差； Tb ——本工序尺寸公差。 平均余量 （5-6） （被包容尺寸） （包容尺寸） 余量公差 （5-7） （被包容尺寸与包容尺寸） 最小余量构成（图5-25） ◎ 采用浮动镗刀块镗孔 式中 Ry——上一工序表面粗糙度； Ha——上一工序表面缺陷层； ea