《基于PL的液体混合机控制论文》.docVIP

第 1章 绪论 1.1 课题背景 随着科学技术的猛速发展，自动控制技术在人类活动的各个领域中的应用越来越广泛，它的水平已成为衡量一个国家生产和科学技术先进与否的一项重要标志。在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合是必不可少的程序，而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。 但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作。另外，生产要求该系统要具有配料精确、控制可靠等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以为了帮助相关行业，特别是其中的中小型企业实现多种液体自动混合的目的,液体自动混合配料势必就是摆在我们眼前的一大课题。 随着计算机技术的发展，对原有液体混合装置进行技术改造，提出数据采集、自动控制、运行管理等多方面的要求。设计的多种液体混合装置利用可编程控制器实现在混合过程中精确控制，提高了液体混合比例的稳定性、运行稳定、自动化程度高，适合工业生产的需要。 研究目的和意义 在工艺加工最初，把多种原料再合适的时间和条件下进行需要的加工以得到产品一直都是在人监控或操作下进行的，在后来多用继电器系统对顺序或逻辑的操作过程进行自动化操作，但是现在随着时代的发展，这些方式已经不能满足工业生产的实际需要。实际生产中需要更精确、更便捷的控制装置。 随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，原来的液体混合远远不能满足当前自动化的需要。可编程控制器液体自动混合系统集成自动控制技术，计量技术，传感器技术等技术与一体的机电一体化装置。充分吸收了分散式控制系统和集中控制系统的优点，采用标准化、模块化、系统化设计，配置灵活、组态方便。 可编程控制器多种液体自动混合控制系统的特点： ①系统自动工作； ②控制的单周期运行方式； ③由传感器送入设定的参数实现自动控制； ④启动后就能自动完成一个周期的工作，并循环。 本系统采用PLC是基于以下两个原因： ①PLC具有很高的可靠性，通常的平均无故障时间都在30万小时以上； ②编程能力强，可以将模糊化、模糊决策和解模糊都方便地用软件来实现； 根据多种液体自动混合系统的要求与特点，我们采用的PLC具有小型化、高速度、高性能等特点，可编程控制器指令丰富，可以接各种输出、输入扩充设备，有丰富的特殊扩展设备，其中的模拟输入设备和通信设备是系统所必需的，能够方便地联网通信。本系统就是应用可编程序控制器(PLC)对多种液体自动混合实现控制。 1.1.2 本文的主要工作 本文首先回顾多种液体自动混合装置的发展过程，说明了种液体自动混合装置的PLC控制的重要性和必然性 。 然后，讲述了可编程程序控制器的应用，通过论述可编程程序控制器的优点对可控制编程器对多种液体混合装置的控制有一个总体的认识。 最后，通过对程序液位控制系统的程序的调试，检测，再进行是对系统的更正，使控制系统更加完善，确保系统能顺利运行。 1.2、控制要求、设计要求 1.2.1 设备基本情况 本题目用PLC来模拟并实现多种液体自动混合装置的控制，设备如下图所示 图1.1 1.2.2 控制要求 如图所示为三种液体混合装置，SQ1、SQ2、SQ3和SQ4为液面传感器，液面淹没时接通，液体A、B、C与混合液阀由电磁阀YV1、YV2、YV3、YV4控制，M为搅匀电动机，其控制要求如下： 1、初始状态 装置投入运行时，液体A、B、C阀门关闭 ，混合液阀门 打开20s将容器放空后关闭。 2、起动操作 按下启动按钮SB1，装置开始按下列给定规律运转。 (1) 液体A阀门打开，液体A流入容器。当液面到达SQ3时，SQ3接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。 (2) 当液面到达SQ2时，关闭液体B阀门，打开液体C阀门。 (3) 当液面到达SQ1时关闭阀门C，搅匀电动机开始搅匀。 (4) 搅匀电动机工作1min后停止搅动，混合液体阀门打开，开始放出混合液体。 (5) 当液面下降到SQ4时，SQ4由接通变断开，再过20s后，容器放空，混合液阀门关闭，开始下一周期。 3、停止操作 按下停止按钮SB2后，要将当前的混合操作处理完毕后，才停止操作（停在初始状态）。 1.2.3 设计要求 根据生产设备工作方面及其它方面的需要，本次设计要达到如下设计要求： (1)?要求本次设计的控制装置采用PLC技术实现； (2)?要能完全满足控制要求； 1.3 总体设计思路 根据已知情况、控制要求、设计要求，划分为以下3个部分，依序进行，各部分的设计任务分配如下： 1.3.1 程序设计及调试 通过移位指令，实现液面监控后闸门的闭合与断开。在闸门的开关后运用计时器，实现按时控制并循环。设计程序并在实验室调试改进完善。 1.3.2 电气设计 完成电气线路原理图、元件位置图、接线图、元件