货仓部物料出t库控制程序.docVIP

仓库物料出库控制程序 1.0 目的 确保所有物料在出仓时有序、合理、规范，达到出仓控制的效果。 2.0 适用范围 适用于公司所有物料/成品的出仓。 3.0 各部门职责 3.1 仓库负责物料出仓/成品出仓发放的执行。 3.2 采购负责供应商退货的跟催和退货出仓的确认。 3.3 生产车间和外协加工商负责领用物料出仓数量的确认。 3.4 品质负责物料出仓/成品出货前的检验、包装要求的监督。 3.5 总务后勤负责供应商退货，物料报废的跟进处理及放行监督。 4.0 工作流程 4.1 PMC部根据审核后的客户订单制定出《生产通知单》，《生产通知单》经相关人员签字确认后分发至生产、仓库、采购、业务跟单。生产部依据《生产通知单》的交期制定出《日生产计划表》，并按《日生产计划表》开出后《领料单》分发至仓管员和生产物料员，仓管员在接到《领料单》后需在1小时之内必须完成备料的工作。 4.2 物料发料/领用出仓操作流程 4.2.1 正常生产用的物料发放由生产部物料员依据《日生产计划表》所需物料开出《领料单》后分发至仓管员进行备料作业。仓管员需在1小时之内备好所需物料并当面与生产物料员交接清楚所领物料数量、规格、名称，双方在领料单签名确认。 4.2.2如生产过程中需补料的由车间领料人员开出手工的《补料单》并注明补料原因经生产主管审批后交仓库办理补料工作。如BOM表中物料有变更的信息需由工程审核签名后交仓库和生产相关人员。仓管员、生产物料员必核实更改后资料的完整性、有效性并重新开出《补料单》备料和领料。 4.2.3 生产物料员开出《领料单》或《补料单》后，需再次核对物料编码、名称、单位、数量是否与《日生产计划表》所需一致，核对无误后将单据交给仓管员进行备料、发料。 4.2.4 仓管员在接到有效的《领料单》后，需核对《领料单》及仓管现有物料是否符合领料部门的要求，如不符需通知物料员及时改正。如符合要求则按物料编码、名称、规格、数量准确发放后在《领料单》上签名确认，并在《物料卡》上作好相应的发料记录。同时需核对《物料卡》上的记录及现存实物是否正确，核实无误后仓管员需在《物料卡》上签名确认。 4.2.5 车间领料员必须当面清点所领物料的名称、规格、数量，无误后在《领料单》上签名确认，并与仓管员各自取回相应联单。仓管员需将当天所发生的单据汇总后上交到仓库录单员，由仓库录单员将本部门需要的单据分类整理交由主管审核后分发至财务或其他相关部门。 4.2.6 仓管员在发放物料时必须根据“先进先出”的原则发货，同时要注意同一《生产通知单》需用同一供应商的同一批物料。如属申报消化库存呆滞物料的需经物控主管、品质、工程、总经理审批后方可发放。 4.2.7 车间领料后如仓库有欠料的仓管员需将欠料明细表知会PMC物控主管，由物控主管跟进相关信息的准确性并及时跟进所欠物料及时到位。 4.3 外发加工成品物料的出仓操作流程 4.3.1 PMC物控主管负责外发加工物料的货物调拔，采购员依据《生产通知单》订单交期信息打印出《委外加工单》报PMC物控主管审核后交由仓管员备料，采购员或仓管员要及时通知委外加工商领料。仓管员与委外加工商的物料交接工作同生产车间领料过程一样。 4.3.2 仓管员在发放“特采”物料时，必须核实品质人员的标示是否清楚，《IQC异常联络单》仓库是否收到，以便生产时分开处理。 4.3.3 物料出仓后，在生产过程中如因来料质量问题或生产制程问题或订单变更问题等原因，物料需退回仓库的，生产车间必须反馈至品管人员确认并填写《不合格品处理报告》或《生产异常报告》或《订单变更报告》，由各关联部门主管审核签名确认后仓管员方可办理退仓手续。如属于材料信息变更需更换物料必须由品质人员、工程人员签名确认，仓管员方可办理退仓处理。 4.3.4委外加工商在生产过程中发现有4.3.3问题的，物料退回公司前委外加商必须对所退物料原因作好标示，仓管员根据委外加工商开出的《退料单》对退回的物料进行核对，无误后单据交录入员作账务处理。实物交由相关仓管员存放指定区域待处理。 4.3.5生产物料出仓流程图（见流程图一），生产物料退料出仓流程图（见流程图二） 4.3.6委外加工物料出库流程图（见流程图三） 4.4 物料退货出仓操作流程。 4.4.1 生产车间或委外加工商退到仓库的物料经IQC检验判定属来料不合格物料，由IQC品检员对物料做好不合格标示，仓库录单员打印好一式三联的电脑《退货单》，交供应商签名确认，同时办理好相关的出厂放行手续退货。其中一联《退货单》及时交由录单文员在系统中作账务处理。 4.4.2 所有供应商退货必须在5个工作日内安排退货，如超过规定时间的仓库需将要退货的项目汇总后知会采购员、PMC物控主管。采购员接到通知后需将未完成退货的项目传真至相关供应商并在2个工作日回传退货处理结果。