4夹具设计.ppt

4．2 麻花钻 4.1.4 工件在夹具中加工时加工误差的组成 4.2.1 常用定位元件及其所能限制的自由度 定位分析 定位分析 定位分析 4.3 工件在夹具中的夹紧 4.4.1 钻床夹具 (钻床夹具结构的选择 ) 4.5.1 钻床夹具 (钻床夹具结构的选择 ) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 4.4.1 钻床夹具(钻床夹具设计示例) 图示为悬挂式钻模板。钻模板悬挂在机床主轴上，并随主轴一起靠近或离开工件。 它与夹具体的相对位置由滑柱来保证。这种钻模板多与组合机床的多轴头联用。 4.4.1 钻床夹具 (钻模设计要点) (3)夹具体 钻模的夹具体一般没有定位或导向装置，夹具通过夹具体底面安放在钻床工作台上，可直接用钻套找正并用压板压紧(或在夹具体上设置耳座用螺栓压紧）。 对于某些类型的钻模，要求在相对于钻头送进方向设置支脚。支脚可以直接在夹具体上作出，也可以作成装配式。 支脚一般应有4个，以检查夹具安放是否歪斜。支脚的宽度(或直径)应大于机床工作台T形槽的宽度。 4.4.1 钻床夹具 (钻模设计要点) (1)被钻孔的直径大于10mm时，钻床夹具应固定在工作台上。 (2)翻转式钻床夹具适用于加工中小工件。否则应采用回转式钻床夹具。 (3)当加工几个不在同心圆周上的平行孔系时，如工件加夹具的总重比较大时应采用固定式夹具在摇臂钻床上加工。如生产批量较大，则可在立式钻床上采用多轴传动头进行加工。 (4)对于孔的垂直度、孔距精度要求不高的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻床夹具，以缩短夹具的设计、制造周期。一般孔的垂直度要求小于0.1mm，孔距位置公差小于±0.15mm，无特殊措施，不宜采用滑柱式钻床夹具。 3、钻床夹具结构的选择 (5)钻模板和夹具体为焊接结构的钻床夹具，因焊接应力不能彻 底消除，精度不能保证，故一般只在工件孔距公差大于±0.15mm时才采用。 (6)工件被加工孔对于定位基准面的距离公差或孔距公差小于0.05mm时，只有采用固定式钻模板和固定式钻套才能保证。  3、钻床夹具结构的选择 4、钻床夹具设计示例 （1）加工工艺分析 在本工序中除保证孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外，还需要保证以下的位置精度： 两孔轴线的平行度误差不得大于0.16mm； 孔与端面的垂直度误差不得大于(0.1／100)mm； 两孔中心距精度 mm； 孔Φ25G7与已加工表面Φ10F8孔相距为(100±0.5)mm；孔壁应均匀相等。 该工件的刚性较差，Φ25G7为深孔，且两孔的加工精度要求较高，故本工序分三个工步即钻、扩、铰进行加工。在进入本工序前，工件上的平面A、B、C和Φ10F8孔均已经过加工，为定位基准的选择提供了有利条件。 （2）定位方案和定位元件的设计 （2）定位方案和定位元件的设计 第一方案：以平面C、Φ25G7外廓的半圆周、Φ12G7外廓的一侧为定位基准，以限制工件的六个自由度，而从A、B面钻孔。 优点是工件安装稳定，但违背基准重合原则，使孔心距尺寸(100±0.5)mm不易保证。且钻模板不在一个平面上，夹具结构复杂。 第二方案：以平面A、B，工件外廓的一侧和销孔Φ10F8为基准实现定位。优点是工件安装稳定，定位基准与设计基准重合。 但突出的问题是：平面B和A形成“台阶”式的定位基准。由于尺寸120mm和28mm的公差影响平面B和A之间的尺寸，将造成工件倾斜，可能使孔与端面的垂直度超差。另外，以外廓一侧定位、限制工件的回转自由度，不易保证孔壁的均匀性。 第三方案：以平面A，销孔Φ10F8和Φ25G7外廓的半圆周进行定位，满足完全定位的要求，做到基准重合。 但工件的安装稳定性较差，须要使用辅助支承来承受钻削Φ12G7孔时的轴向钻削力，夹具结构较第二方案复