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塑 料 模 课 程 设 计 ——圆形盒塑料模设计 塑料模设计 零件名称：圆形塑件 材料： ABS 制造零件图：如下图 材料：ABS 一、对塑料制作进行分析 1、塑料的力学物理化学性能能、成型工艺性能 该塑件形状比较简单，为一不封闭的空心，圆形体，需设置抽芯机构和型芯，尺寸较大，壁厚均匀。另外，塑件的原材料是ABS，这是一种微黄、无味、无毒、外观似聚乙烯的塑料，但比聚乙烯更透明更轻。密度反为1.02~1.05g/cm3 。 2、塑件尺寸精度（表面粗糙度） 根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑料制件公差数值标准确定，查《塑料成型工艺与模具设计》表3-8和表3-9取一般精度IT4。 根据塑件外观要求和批量生产的需要，塑件的表面粗糙度取Ra0.63um。 3、塑件形状，计算塑件体积质量 因本塑件外形为空心，圆柱体，因此易用圆柱体的体积公式求得其实际体积。 由零件图的标注尺寸和圆柱体体积公式可得， πR2×高=π×302×30=84780 mm3 πR12×高=π×282×28=68929.28mm3 V`=84780-68929.28=15850.72 mm3 φ12圆体积πR2×2=π52×2=235.5mm3 V`=15850.72 -235.5=15615.22mm3 V’’=15615.22/0.8=19519.025 mm3 因为是一模两腔，所以 V’’’=2V’’=39038.05 mm3 塑料的密度为1.03g/ cm3，因此可得塑件的质量m，即 m =Vρ =15.6×1.03 =16.068g 4、确定塑料注射工艺参数 根据《塑料成型工艺与模具设计》表4-1查得，ABS的注射工艺参数如下： 注射机类型：螺杆式 形式 直通式 温度（℃） 180～190 前段 200～210 料筒温度（℃） 中段 210～230 后段 180～200 模具温度（℃） 50～70 注射压力（MPa） 70～90 保压力（MPa） 50～70 注射时间（S） 3～5 保压时间（S） 15～30 冷却时间（S） 15～30 成型周期（S） 40～70 二、确定塑件在注射模中的位置 1、确定型腔数量 根据生产批量和零件分析并考虑，成型时模具受力均衡等因素，决定采用一模两腔。 2、选择分型面 选择分型面一般应遵循以下几项基本原则： （1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处 （2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 （3）保证塑件的精度要求 （4）满足塑件的外观质量要求 （5）便于模具加工制造 （6）对成型面积的影响 （7）对排气效果的影响 （8）对侧向抽芯的影响 由于本塑件需设置侧向抽芯，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，应以清高的侧向凹孔作为抽芯方向；此外，据本塑件图分析可知，本模具需设置分型面。 3、确定主流道 主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度，压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较强，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更损的主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如下8A、T10A等，热处理要求谇火53～57HRC。主流道衬套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可是能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 据本模具的特点，其主流道设计如下： d=注射机喷嘴直径+（0.5～1） = 4+1 = 5mm SR=喷嘴球面半径+（1～2） =12+1 =13mm h=4mm α=40 L=60mm D=d+2tan =5+2×60×tan =9.2mm 4、确定分流道 在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道是指主流道未端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。 由于此塑件采用圆形截面分流，圆形截面的流道总是比任何其他形状截面的流道更可取。 5、浇口的确定 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。根据本塑件的特点，选用直接浇口，熔体直接同主流道进入型腔，流动阻力小，速度快，补缩时间长，注射压力直接作用在塑件上，容易在进料处产生较大残余应力，导致塑件变形，浇口痕迹明显，大多数用于注射成型厚壁长流程深型塑件及高粘度塑料，如聚砜等，多用于单型腔模具。 查《塑料成型工艺与模具设计》表6-15可知直接浇口的外形如下图 6、冷料穴的设计 由于本模具系用直接即可满足要求，因此不再设置冷料穴。 7、计算一次所需的注射量，根据注射量初选注射机型号由经验公式可得 一次所需的注射量V1 =1.3×塑件体积V =1.3×15.86