硬质合金生产过程中常见废品分类及原因.docVIP

硬质合金生产过程中常见废品分类及原因 硬质合金生产是一个生产周期比较长的过程，影响其质量因素点很多。硬质合金生产过程中常见的质量废品也很多，影响的原因和导致的后果各不相同。具体分类如下： 工序段 废品分类 原因 后果 配料 成分不准确 配料计算不准确或者配料操作时出现错误 粉料的性能不符合工序要求，无法正常投入生产 碳量不准确 配料计算不准确或者配料操作时加量不准确 粉料在后续烧结时出现渗碳或者脱碳，性能达不到要求 制粉 脏化 装料、卸料操作不当，或者工器具没有有效清理 生产的产品存在破损源，在使用过程中冲击韧性降低，容易断裂 性能不达标 固液比、球料比、球磨转速达不到工艺要求，导致研磨效率不够 产品实际性能达不到工艺要求，使用效果大大降低 氧化 湿磨介质（酒精或者汽油）浓度不达标，氧含量过高，或者干燥过程中卸料稳定过高，粉料保存方法不当 粉料成形性能降低，烧结容易脱碳，产品使用性能下降 颗粒夹杂/混料 主要出现在超细或者超粗粒径的粉料中。球磨机没有有效清理，湿磨球材质不准确 夹杂的颗粒会在产品中形成断裂源，产品实际使用效果降低 燃烧 超细颗粒的干燥料在干燥后保存方法不当，导致粉料与空气中氧发生化学反应发热燃烧 粉料报废，无法使用 松装比重、霍尔流速不达标 参胶制粒过程中操作方法不当 压制过程中生产效率降低，压坯容易出现单重不稳定、密度不好等情况 干湿度不合格 主要针对挤压料，干燥时间不够造成的 挤压过程中，混合料成型性能降低，无法生产 成型性能不够 成型剂加量不够，粉料有氧化 压制压坯强度不够容易出现裂纹，未压好等情况 压制 裂纹 模具光洁度，粉料的成形性，压机脱模精度都可能导致问题出现 产品实际使用性能大大降低，冲击韧性和加工性能降低。甚至无法使用 分层 粘模、单重过大、成形位置、模具收缩系数过小，粉料干湿度等原因 产品无法使用 未压好/密度差 压制压力不够，单重不达标，粉料料粒过硬，模具收缩系数过大 压坯密度不合格，产品实际使用性能降低，耐磨性和耐冲击性降低 粘模 模具光洁度、压制操作手法 产品表面难看，卖相不好，严重者须报废 粘料 模具间隙、压机精度、压制操作手法不合格 产品表面难看，甚至影响镶接，夹持性能 脏化 压制操作不当导致 在产品中形成断裂源，耐冲击性下降 尺寸不合格 压制工艺下错、调模调错、压机精度不够、模具拿错、粉料流动性不好导致压制单重波动 不符合客户图纸要求，产品无法使用 掉边角 装舟或者半加过程中因为操作手法不当而导致 产品表面难看，甚至无法正常使用 变形 粉料的均匀性，压制压力不均导致压坯密度不均、装舟方式不当，导致烧结收缩不一致 产品不符合图纸要求，或者需要磨加工才能交付，严重的只能报废 挤压 尺寸不合格 模具收缩系数不准确、混合料过干或者过湿，导致收缩不一致、半加工尺寸切割错误 尺寸大精加工磨量加大，增加成本；尺寸小可能磨量不够，产品报废 脏化 生产过程中混入杂质而导致 摔断检测容易断裂，开刃或者使用过程中容易断裂 硬粒子夹杂 干燥料中存在氧化物，混料冷冻水温过高，真空度过低 形成断裂源，容易摔断，开刃或者使用过程中容易断裂 裂纹 干燥升温过快，成型剂挥发不一致导致 容易断裂，形成断裂源 掉边角 加工过程砂轮或者轴的跳动；装舟过程中操作手法不当 可能导致长度尺寸不够，需要线切割 烧结 渗碳 配料碳量过高，烧结工艺不稳定，烧结设备出现故障，烧结装炉量与工艺不匹配等等 产品耐磨性、冲击韧性降低，焊接性能不好。严重渗碳须返烧或者报废 脱碳 配碳碳量过低，烧结设备出现故障，烧结工艺不当，产品氧化程度 产品耐冲击性降低，强度降低。严重脱碳只能报废 粘舟 高钴产品与舟皿中的石墨吸附，一般原因是舟皿涂料过薄或者碳量过高 产品变形，影响焊接性能，严重者产品、舟皿均报废 变形 压坯密度不均匀，烧结装舟方式不当，烧结炉均温性能不好，液相烧结段升温过快等 产品须返烧处理或者报废处理 裂纹 烧结炉均温性不好，烧结工艺固相烧结段升温速度过快 产品报废 鼓泡 烧结炉热电偶探测温度不准确，液相温度过高，固相烧结段进行液相烧结段升温过快，真空度不够 产品报废 起皮 烧结工艺在脱蜡段升温速度过快，局部碳气氛过浓 产品表面难看，严重者报废 严重氧化 烧结炉在烧结过程中或者高温（1000℃以上）冷却过程中出现漏气 产品报废，烧结炉保温层、发热体须更换 轻微氧化 烧结炉在低温冷却段出现轻微漏气或者充氩气过程中操作不当 表面难看 过烧 烧结炉热电偶探测温度不准确，烧结温度过高和最终保温时间过长 产品试用性能大大降低，产品须报废 欠烧 烧结炉热电偶探测温度不准，烧结温度过低或者保温时间不够 产品尺寸、性能均不达