过程失效模式及后果分析管理办法.docVIP

目 录 目的 适用范围 职责 定义 工作程序 相关文件 质量记录 编制/日期： 李全兵/2014 12 28 审核/日期： 方远飞/2014 12 29 批准/日期： 邱文志/2014 12 30 受控状态： 受 控 4 3 2 1 2012-11 2、7 3.1、5.5、5.6、5.7 李全兵 更改编号 更改单号 更 改 页 更改条款 更改人 1 目的 通过过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）发现评价过程中潜在的失效及后果并找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2 适用范围 汽车零件产品的所有新的过程、更改的过程和应用环境有变化的原有过程。 3 职责 3.1 技术为主导，以及品管、物流生管、制造等相关单位组成的跨功能小组，就产品之潜在失效模式提出检讨并拟定纠正及控制措施。 4 定义 4.1顾客：通常是指“最终使用者”，但也包括外部顾客（直接顾客、汽车主机厂、政府法规）和内部顾客（后续的制造或装配工序）。 4.2确定与产品相关的过程潜在失效模式。 4.3评价失效对产品/过程的潜在影响。 4.4确定潜在制造过程失效的起因，及其发生的频度。 4.5确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。 4.6确定检测失效条件发生的能力。 4.7编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑、纠正措施的优先体系。 4.8将制造过程的结果编制成文件。 工作程序 5.1 针对汽车配件产品的所有新的过程、更改的过程和应用环境有变化的原有过程，由技术主动联络制造、物流生管、质量、采购、业务等有关部门的相关人员组成PFMEA小组。 5.2 PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。 5.3 PFMEA小组负责确定关键日期（初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期）和进行过程潜在失效模式及后果的分析，形成《PFMEA表》，并按《技术文件管理办法》进行编号。 5.4 PFMEA分析管理如下： 5.4.1 列出被分析过程或工序并尽可能简单说明该过程或工序的目的。 5.4.2 针对每一个过程或工序，列出每一个潜在的失效模式。 5.4.3 列出每一个潜在的失效模式对顾客(包括最终使用者、外部顾客、内部顾客)产生的影响后果。 5.4.4按下述严重度评价准则确定每一个失效模式产生的影响后果的级别。 后果 最终使用者 外部顾客和内部顾客 严重度级别 无警告的危险 当失效模式影响到车辆运行安全和/或牵连到违反政府法规时，无警告产生。 非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。 10 有警告的危险 当失效模式影响到车辆运行安全和/或牵连到违反政府法规时，有警告产生。 非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。 9 非常高的 丧失基本功能，客户非常不满意 可能100％产品须报废；或车辆/项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。 8 高的 车辆可以运行，但降低功能等级，客户不满意。 产品须筛选及部分报废（小于100％）；或车辆/项目修理在修理部门修理时间介于半小时到一小时间。 7 适中的 车辆可以运行,但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受不舒适。 可能一部分产品（小于100％）要报废但不要挑选，或汽车/项目修理在修理部门小于半小时。 6 低的 车辆可以运行,但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受不舒适。 可能产品须100％返工；或汽车/项目需修理，但不需送到修理部门。 5 非常低的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点大部分客户都会发现（大于75％） 可能产品需要挑选，不用报废，一部分可能需要返工。 4 次要的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点可能被50％客户发现。 可能部分（小于100％）产品可能必须返工，没有报废，在流水线但离开工位。 3 非常次要的 装备整修或各种噪音造成不舒服，这些缺点会被有经验的客户发现。（小于25％） 可能部分（小于100％）产品要返工，没有报废，在流水线但不离开工位。 2 没有 没有识别的影响 可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响。 1 5.4.5 针对特殊特性在“级别”栏位中使用相应的符号进行标识和分级。 5.4.6 针对每一个潜在失效模式，尽可能列出每一个潜在的失效起因(不能应用一些含糊不清的词语如操作者错误，机器工作不正常)。 5.4.7按下述频度评价准则确定每一个失效模式的每一个失效起因发生的频度。 可能性 类似的失效率 PpK 频度 很高：持续发生失效 100/1000 ＜0.55 10 50/1000 ≥0.55 9 高：经常发生失效 20/1000 ≥0.78 8 10/1000