电厂化学清洗方案.doc

电厂化学清洗方案1、工程概况炉为亚临界压力、一次中间再热、单炉膛、自然循环、平衡通风、固态排渣、汽包型燃煤锅炉，型号为B＆WB-2028/17.4-M，属基建锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量：2028t/h过热蒸汽压力：17.4MPa过热蒸汽温度：541汽包压力： 19.65Mpa水垢成分为硅酸盐垢、磷酸盐垢、氧化铁垢、氧化皮等难溶性水垢组成的混合物，呈层状分布。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，确定该炉的化学清洗的范围为省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。过热器系统、主蒸汽管道不参加化学清洗。编制依据：《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）2．化学清洗范围及工艺2.1化学清洗范围：本次炉本体化学清洗包括省煤器、水冷壁、下联箱、1/2汽包，各系统水容积见下表：名 称 汽包 省煤器 水冷壁系统 临时系统 合计清洗水容积（m3） 65 46 240 45 396考虑临时系统及清洗箱整个系统容积按400m3计。2.2化学清洗工艺：根据垢的成分，锅炉的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求，可选用的清洗介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA铵盐等。对于不同成分的垢，必须选择合适的药剂，比如将垢样直接加入到盐酸中，垢样不溶解或溶解不完全，就不能选择盐酸，必须选择一种能够溶解水垢的酸洗液。根据被清洗对象的材质和清洗介质的要求，本次拟采用运行转化、停车酸洗方案，具体的清洗介质需根据垢样实验确定，并加入多种清洗助剂。化学清洗主要工艺如下：2.2.1运行转化在系统停车15天前加入运行转化剂，在运行转化过程中，一是将系统内难溶于酸的水垢成分转化成可溶于酸的成分，能够顺利进行酸洗；二是能够使系统内的软水垢溶解进入系统内通过排污排出系统外，使酸洗过程能够顺利进行。2.2.2酸洗：酸洗介质：根据酸洗介质的要求，采用盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA等酸洗剂，温 度：50～60。 时 间：8--10小时(参考全铁平衡的时间)2.2.3酸洗液的排放及中和处理：酸洗完毕，整炉排酸，排酸至排水槽，然后通过泵输送到中和池，待酸洗后在中和池里中和处理。2.2.4水冲洗：酸洗排放结束后，先冲洗清洗箱和临时管道，然后从省煤器上水，锅炉见水位后，采用变流量冲洗，至冲洗水电导率小于50μS/cm，全铁小于50mg/L，pH 4.0～4.5为合格。2.2.5漂洗：冲洗合格后开始升温并建立循环，温度升至43时，加入磷酸，控制磷酸浓度为0.15%～0.25%，同时加入钝化剂，控制浓度为0.2%～0.3%，维持温度43～47，pH 2.5～3.5，漂洗1小时左右结束。2.2.6钝化：漂洗结束后，迅速加氨水调整pH 9.5～10，继续升温至回液温度达到80开始计时，维持温度85±5，循环钝化2小时结束。2.2.7钝化废液的处理与排放：钝化结束后整炉排放，打开汽包人孔门及省煤器再循环门、下降管疏水门，利用热炉烘干。2.3清用水量估算：整个清洗系统水容积按400m3计算，完成整个清洗过程除盐水用量见下表：清洗过程 用水量为清洗系统水容积的倍数 用水量（m3）过热器冲保护液 过热器水容积275 m3 300酸洗前的水冲洗 2～3 800～1200酸洗过程 1 400酸洗后的水冲洗 3～5 1200～2000漂洗钝化 1 400总计 7～10 3100～43003．化学清洗系统根据不同的清洗阶段清洗回路划分如下： 回路： 清洗箱清洗泵省煤器汽包四周水冷壁清洗箱回路：清洗箱清洗泵左侧1/2水冷壁汽包右侧1/2水冷壁清洗箱回路：清洗箱清洗泵右侧1/2水冷壁汽包左侧1/2水冷壁清洗箱各回路水流量见下表：设备名称 材质 管材大小 数量(根) 截面积（m2） 500t/h对应下的流速(m/s) 800t/h对应下的流速(m/s)清洗泵出口管 哈氏合金 Φ159×6 1 0.0169 8.2 /省煤器接口 20号钢 Φ219×6 1 0.0314 4.4 6.4水冷壁接口 20号钢 Φ133×16Φ89×12 22 0.0223 6.2 7.11/2水冷壁上部 SA-210C Φ60×6.5 558 0.968 0.14 0.231/2水冷壁下部 SA-210C Φ60×6.5 654 1.134 0.12 0.204．化学清洗的接口：4.1清洗临时系统管道与省煤器的接口将省煤器在逆止门处的水压堵阀割开，加装20mm厚的堵板，在堵板底部做一个DN200接口（见酸洗系统图），酸洗的临时管与DN200的接口相连。4.2临时系统与炉膛水冷壁的接口：将下降管手孔割开，按系统图将其分为两组，用φ13