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一. 背景及現狀 二. 改善歷程 (采用頭腦風暴法尋找對策) 二. 改善歷程 (采用AHP法選擇最優對策) 二. 改善歷程 (選擇改善項目) 二. 改善歷程 (設定目標) 二. 改善歷程 (采用線平衡找改善點) 二. 改善歷程 (程序分析法) 二. 改善歷程 (程序分析法﹑ECRS) 二. 改善歷程 (ECRS) 二. 改善歷程 (聯合操作分析法) 二. 改善歷程 (聯合操作分析法) 二. 改善歷程 (雙手操作分析) 二. 改善歷程 (防呆法) 二. 改善歷程 二. 改善歷程 (雙手操作分析) 二. 改善歷程 (ECRS) 二. 改善歷程 (動作分析) 二. 改善歷程 (五五法﹑5why法) 二. 改善歷程 (模擬演示) 二. 改善歷程 (DOE) 二. 改善歷程 (DOE) 二. 改善歷程 (DOE) 三. 改善成果 三. 改善成果 四. 標準化 五. 手法匯總 六. 改善心得 心得 不因善小而不 為,小改善能 解決大問題 將理論應用到 實踐中, 積 累了經驗. 改善中遇到困難除 了要有勇往直前的 精神, 更要學會繞 道而行. 歡迎咨詢交流! 聯系人：胡軍利 單 位：AP(I)組裝廠制工課 分 機：567-26501/26502 謝 謝!!! 尊敬的各位主管, 各位同仁:大家好! 我是來自AP(I)組裝廠製工課現場改善組的胡軍利,目前我的資位是員一,由於剛入集團不久,IE還處于學習階段,希望大家多多指導.今天我報告主題是xxx. 於是我們采用AHP法來選擇最佳方案, 首先建立層次結構模型,A表示目標層, B表示準則層, C表示方案層. 接下來構建判斷矩陣及兩兩比較矩陣, 首先計算準則層相對於目標層的重要度權重. 最後計算出方案層之間的總重要度, 經過比較, 方案三制程優化得分最高, 為最佳改善方向. 既然改善方向確定了, 接下來來選擇改善項目, 我們將所有機種分為ABCD四大系列. 通過從總量占出貨的比重, 改善效果和改善空間來評估, 得出B系列機種為最佳項目. 接下請看工站3改善, 我們首先進行了雙手作業分析, 發現雙手作業不平衡, 無效動作較多, 其中對孔時間最長. 於是我們特別對對孔進行分析, 當軸穿到第二個孔時, 由於軸与孔的間隙很小, 所以必須左右晃動軸才能將穿到位. 那有沒有辦法不增加成本而增加導向呢? 我們對供應商加工軸的工藝流程進行了研究, 發現在打頭工站修模即可. 首先看一下修模前的打頭示意圖.中間紅色為軸,當上模壓下, 軸就變成目前軸的形狀. 再來看修模後狀況, 將下模承載軸處由平變凹, 當上模壓下,軸前端就形成了我們所需要的導向, 此修模成本較低, 經與供應商溝通, 可不增加軸成本. 改善後的軸可直接一次性推到位. 再采用ECRS原則, 對動作進行重組, 改善後無效動作只有6個, 減少了57%, 單站工時下降到7.2S. 以下是我的報告大綱, 首先請看背景與現狀. 眾所周知,今年1,2月份正處於從LH到WH的搬遷階段,所以此階段需求比較少,但從三月份開始出貨需求持續上漲,我們不斷招募大批量的基礎人力來滿足出貨需求,但預計到七月份,以現有的場地及設備將無法滿足出貨需求. 於是我們召集各相關單位, 通過頭腦風暴法檢討出三個可行方案, 顯然週末加班是集團以及員工所不提倡的, 那麼到底哪個才為最佳方案呢? 再計算出方案層相對於準則層的重要度權重, 並通過計算C.I.值進行驗證, 結果均小於0.1, 通過一致性檢驗. 接下來我們來設定目標, 經過分析, B系列機種產能要從350台/H提升到430台/H才能達成出貨需求.於是我們以此為目標進行了接下來的改善. 首先我們采用了大家最熟悉的線平衡法找出以下五個瓶頸工站, 首先請看裝鎖扣/貼貼紙. 首先基座在烤漆廠烤完漆, 為保護烤漆面, 經檢查合格後被套上布套. 運輸到組裝廠, 經過拆布套在投入使用. 經過分析, 此產品只有一個面為烤漆面.於是想到采用EPE來隔開相鄰的基座, 即可取消套/拆布套的動作,改善後我們的流程是基座從烤漆厂出來打包, 然後直接運輸到組裝進行投入使用. 既然拆布套動作取消了, 然後利用ECRS原則將動作進行分解和重組,這時你會發現瓶頸工站消失了,節省人力1人, 而另外兩個工站工時也均在8秒以下. 我們將AB作業員的動作進行了分解和重組, 等待時間減少. 但無法實現同時作業, 於是我們想到再增加一套治具, 即可實現同時作業, 將時間利用率提升到81%和100%, 單站工時也下降到5.65秒. 再來看工站4, 投入/拆散熱器包裝, 安裝前要經過複雜的拆包裝作業, 然後才能安裝. 我們采用ECRS之取消和簡化原則,改用了托盤式包裝, 改善後由安裝人員