新东岳集团常压连脱硫成套设备工艺的研究.doc

新东岳集团常压连续脱硫成套设备工艺的研究 新东岳集团简介 新东岳集团始建于1970年，2003年改制为民营企业。下设新东岳集团有限公司、山东新东岳再生资源科技有限公司、山东新智机械有限公司等六个子公司，公司位于山东泰安市东平县经济开发区。现有员工2600余人，各类专业技术人员460名，高级顾问和专家组成员6名，企业总资产10亿元，占地面积58万平方米。 新东岳集团，具有近四十年专业生产橡胶制品的丰富经验，是全国知名的轮胎制造企业。2007年9月“东岳”牌摩托车胎被评为“中国名牌”，2009年4月，“东岳”商标被国家工商行政管理总局商标局评定为“中国驰名商标”，2009年9月，新东岳技术中心被山东省评定为“山东省技术中心”。2010年成立山东新东岳再生资源科技有限公司，公司采用常压连续脱硫设备工艺生产再生胶，目前产量达到日产40多吨；山东新智机械有限公司隶属于新东岳集团，有十几年橡胶设备的设计制作经验，2011年研制常压连续脱硫设备，现已制作常压脱硫设备十多台套。 新东岳常压连续脱硫成套设备的研制历程 1、对常压脱硫工艺的认识。新东岳集团2010年投资成立山东新东岳再生资源科技有限公司，进入再生胶行业，该项目当年即被山东省发改委列为山东省10大循环经济利用项目。公司成立之初没有选择动态脱硫罐，而是直接采用常压连续脱硫设备生产再生胶，在进行长期考察论证基础上我们做出了这种选择，自2008年开始考察再生胶生产设备，到2010年设备选型进厂历经两年多的时间，当初选择常压脱硫设备是基于以下认识：硫化胶粉的脱硫工艺条件主要是温度、时间，在动态脱硫罐脱硫的过程中水是作为一种导热介质服务于工艺温度，同时对胶粉也起到一定程度的保护作用，在有水的工艺环境下，压力是为达到工艺温度无法回避的一个并生条件。基于以上认识，常压脱硫设备完全可满足硫化胶粉脱硫所需要的工艺条件：温度、时间，其实常压脱硫设备的螺旋机筒就是一个小的动态脱硫罐，在工艺上常压脱硫设备和动态脱硫罐并没有实质性的区别，而常压脱硫设备的优势在于无废水、废气排放，常压，使用安全，可实现连续生产。 2、常压脱硫工艺的改进。常压脱硫设备在使用过程中遇到的工艺上的问题并非强力、伸长等主要指标问题，全胎胶粉强力做到12MPa以上，伸张400%以上并非难事，而门尼反弹、硫化速度快、再生胶在使用过程中难混炼等问题却困扰了我们很长时间。常压脱硫设备在生产初期由于产量小，主要控制再生胶的三大指标（强力、伸长、门尼），再生胶使用工艺上的问题未有明显反应，随着产量的扩大，表现出其自身的一些缺陷，硫化速度快、以至于再生胶在使用过程中出现生热量大，压出花边等缺陷。我公司经过对常压连续脱硫和动态脱硫罐脱硫的工艺原理及工艺条件等因素进行深入分析研究，在配方、工艺及设备等方面都作了相应的调整、试验、完善，特别是在工艺参数是否匹配方面作了大量分析研究，逐步将硫化速度快的问题得到彻底解决，门尼反弹问题也有了实质性的突破，杜绝了再生胶在制品使用过程中出现的生热大，压出花边现象。 3、常压脱硫设备的改进。我公司初期采用的脱硫设备为单螺杆脱硫机，设备基本可使用，但维修量较大，时常出现停车现象，反映出的主要问题：运转不稳定、可靠性不够；易结焦憋车，密封效果不好；螺旋叶片磨损较快，产量偏低。以上问题在原有设备上无法做到彻底改进，我们为满足公司规模生产的需要，与2011年决定研制能满足自己使用要求的常压脱硫设备。 设备技术路线的确定。为确定设备的技术路线，首先总结了设备在使用中存在的不足，然后请教行业内有经验的专家学者，通过充分论证后确定技术路线：双螺旋、电磁感应加热、预搅拌、大产能。双螺旋是为达到自清的目的，电磁感应加热主要考虑加热效率高、使用安全，预搅拌可使各种物料混合更均匀、稳定。技术路线一旦确定，2011年3月份制作了第一台常压脱硫设备，设计产能日产10吨。经使用基本达到设计要求，螺旋叶片实现了自清洁，不憋车堵料，电磁感应加热效果良好，日产达到8-11吨，运行稳定。但使用中也发现了一些问题：密封效果不好，叶片磨损较快。对于旋转轴的密封我们很快就进行了改善，采用耐高温材料制作的组合密封，一次性安装可使用4-6个月，螺旋叶片的磨损，是在使用了一年多后才进行了改进，一年多后发现脱硫机的产能在逐渐下降，使用一年多后产能由日产十吨逐渐降到七八吨，拆出螺旋经测量发现螺旋叶片直径方向磨损7-9mm，螺旋叶片的磨损致使胶粉输送效率降低，机筒壁结焦导致传热效率降低，是造成产能下降的主要原因，而且叶片磨损增大了叶片和机筒之间的间隙，机筒内壁开始结焦，机筒的导热效率降低，能耗增高。改进办法借鉴橡胶挤出机螺杆的制作工艺，叶片采用耐磨材料，增加叶片的耐磨性能，延长叶片的使用寿命，稳定设备产能。 胶粉预搅拌和喷油的工艺比较。我公司开始制作的4台脱硫设备采用