大学物理RPS基准点系统.pptVIP

4、尺寸标注规则 在产品图中，在确定RPS点的部位画出网格框并引出箭头线标出名称， 如图23所示。同时在图中列出RPS表格。 RPS表格已被规定为图纸内容重要的组成部分。 RPS表格的形式及各栏目意义如表1所示。 图23 图纸标注的实例 表1 图纸中RPS表格样式 5、RPS尺寸图 RPS尺寸图是在图纸完成之前的一种工作用图，供SE小组确定RPS点填写和讨论时使用， 并作为开发工作中的指导性文件。RPS尺寸图有固定的格式，如图24所示。 图24 RPS尺寸图 四、RPS系统的制定过程 从机构组织方面看，RPS系统是由同步工程小组（SE)确定的。 同步工程小组由下面各部门的专业人员组成： 开发部门 质量保证部门 生产部门 规划部门 协作厂家 早在产品开发阶段，各部门的专业人员就在同步工程小组内达成共识的前提下确定零件的RPS系统。这是因为在后续过程中如果再进行产品更改，就会造成更高费用的发生。 四、RPS系统的制定过程 统一的RPS系统使用规则可以使查找错误、分析错误变得既快捷又清晰。令外，根据RPS系统方法制定出目标清晰的措施能够有效控制住高费用的更改过程。 RPS系统制定过程可以分为下面六个步骤： 在六个步骤中，功能研究最为重要，其他步骤需要为功能研究服务。 在RPS系统指定过程中，有经验的人员参与也尤为重要。 五、结束语 没有规矩，不成方圆——RPS系统的思想基础。 RPS系统对于我们还是一个很新的技术。如何利用这门技术提高我们的产品质量也是后期需要进行努力的方向。特别是将该技术引入到我们开发产品过程中，也是后期需要关注的方向。 一、前言 二、RPS系统的定义及作用 三、RPS系统的五大规则 四、RPS系统的制定过程 五、结束语 内容提要 长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失，不仅严重影 响零件功能，而且经常导致零件报废使汽车成本增加。尺寸偏差大给整 车匹配带来的麻烦更大：间隙和面差不合格而且原因查找较为困难。因此保 证零件尺寸精度是每个汽车制造企业追求的目标。 随着汽车工业技术的进步和业内思想观念的转变，零件尺寸精度的保证 已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情，而是从产品开发阶段就 开始考虑了。RPS就是基于这种思想被发明出来，并被世界各大汽车公 司使用。发明者是率先采用流水线作业的美国福特公司。 在大众公司，RPS被指定成为公司标准VW01055。 下面从以下几个方面介绍RPS系统，以便大家更好的认识和理解RPS系统。 一、前言 二、RPS系统的定义及作用 RPS是德语单词Referenzpunkt-System(定位点系统）的缩写。 RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各个环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及公差、要求。 在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。 RPS系统的主要作用主要体现在以下三个方面： （一）、避免了由于基准点的变换造成零件公差加大。 例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其他件上销钉配合，公差越小越好。零件上还需要钻出孔D,见图1、图2。下面用两种方式来进行加工。1、加工时基准点发生变化。（如图1） 加工时基准发生变化 （图1） 步骤1：用孔A定位冲出B和D AB之间的位置度公差为±0.1 AD之间的位置度公差为±0.1 步骤2：用孔D定位冲孔C （这时基准由孔A变成孔D） DC之间的位置度公差为±0.1 孔B和孔C之间的位置度公差 A…B ±0.1 A…D ±0.1 D…C ±0.1 B…C ±0.3 2、加工时基准点不发生变化。（如图2） 步骤1、用孔A定位冲出孔B和孔D AB之间的位置度公差为±0.1 AD之间的位置度公差为±0.1 步骤2、板件仍以孔A定位冲孔C （基准没有发生变化，还是孔A） AC之间的位置度公差为±0.1 加工时基准不发生变化 （图2） 孔B和孔C之间的位置度公差 A…B ±0.1 A…C ±0.1 B…C ±0.2 比较1、2两种加工方式，可以得出： 加工孔C时基准不变比基准变换造成的公差减少了±0.1mm 上面的例子给我们的提示是： 为避免基准变换，必须事先规定好在制造和 测量过程中的基准点。这样就可以有效的减 少零部件加