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新闻稿 2014年4月22 日 媒体联络 陆斌 女士 电话：+86 21 2039 3009 frances.luk@ 沈佳虹 女士 电话： +86 21 2039 3053 joanna.shen@ 巴斯夫（中国）有限公司 中国上海浦东新区 江心沙路 300 号，200137 电话： 021 2039 1000 传真： 021 2039 4306 http://www.greater- 塑料：电动车不可或缺的材料 巴斯夫为宝马BMW i3贡献材料和专业知识： ??采用Ultramid? PA 制造的全新座椅结构 ??采用Ultradur? PBT 制造的多功能车身加固件 ??采用Elastolit? PU 制造的自支撑后排座椅壳 ??Elastolit? D PU 制造的车顶框架结构加固件 全球领先的化工公司巴斯夫为宝马集团BMW i3电动车的众多创新部件提供了用途广泛的塑料材料，并利用丰富的结构知识支持宝马集团的部件开发，其中包括前排座椅靠背、碳纤维车身的重要加固件以及后排座椅壳等。 “通过整合特性材料业务部在塑料领域的专业知识，我们有能力为创新型客户，比如宝马集团及其全球供应商提供量身定制的解决方案，并在部件结构设计方面提供支持。”巴斯夫特性材料业务部负责人杨锐 Raimar Jahn 表示：“BMW i3是宝马集团向汽车行业未来迈进的突破性一步，巴斯夫的智能解决方案对此做出了重要贡献。” 采用聚酰胺制造的座椅靠背 BMW i3的驾驶者和乘客座椅靠背是首款采用注塑成型工艺制造的椅背，这是首次在汽车内饰中使用表面可见的无涂装聚酰胺结构件。这一轻质混合材料部件的重量仅为 2 公斤，堪称巴斯夫全球座椅能力团队智慧的结晶。该靠背整合了多种功能，采用巴斯夫专门为此类应用开发的聚酰胺6 Ultramid? B3ZG8 UV 制造，具有优异的紫外光稳定性。这种材料不但提供了优异的刚度，其延伸率和韧度也十分出色，可在-30°C到+80°C的温度范围内达到宝马集团对机械性质的要求。 靠背的最终形状复杂而小巧，这应当归功于及早使用巴斯夫通用模拟工具Ultrasim?。得益于对靠背、解锁杆和导向环材料的精确数字模拟，模拟碰撞的计算结果与之后的实验数据高度吻合。这样一来，研发人员就可以及早在计算机上完成优化，避免在开发后期对部件进行修改。巴斯夫Ultrasim?模拟技术可按照法律要求的标准对不同座椅位置、温度和负荷条件进行有效模拟。 此外，Ultramid?材料排放极低。优异的抗刮伤性和出色的表面质量使座椅结构得以暴露在外，成为一个独特的设计元素。解锁杆的材料必须避免在碰撞时被破坏。因此，这里采用了特制的长玻璃纤维增强Ultramid?产品：Ultramid? Structure B3WG8 LF。 采用PBT制造的多功能车身结构件 BMW i3 的碳纤维车身在内外壳体之间采用了PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）结构件。这是整个汽车中最大的PBT部件，也是业内首次采用PBT制造此类部件；该整体部件位于车身壳体后侧，除在碰撞时承载负荷外，它还负责将内外壳体分开，为侧面车窗提供空间。巴斯夫Ultradur? B4040 G6 PBT常适合这种应用，因为它在任何气候条件下都具有极佳的尺寸稳定性，并可提供必要的抗弯性。巴斯夫工程师提供的模拟数据为减少生产过程中的翘曲、使玻璃纤维方向按照负荷情况排列做出了重要贡献。这种注塑成型的部件包含了多个过去需要单独制造的小型部件，因此降低了复杂性和成本。二十多个总重量近9公斤的Ultradur?小型部件被集成到车身的其它位置，为车身提供加固或所需的声学效果。 采用碳纤维和聚氨酯基体制造的后排座椅壳 自支撑后排座椅壳采用巴斯夫Elastolit?聚氨酯组合料制造。这是碳纤维和聚氨酯基体的组合首次被用于量产汽车。该部件整合了包括杯托架和储物盘在内的多种功能，既减少了组装工作量，也减轻了重量。巴斯夫Elastolit?的重要优点在于加工窗口宽、疲劳强度高、损伤容限大。得益于卓越的材料性质，这种在碰撞中非常重要的部件达到了宝马集团严格的安全要求，而其壁厚仅为1.4毫米。 用于车顶框架加固的结构泡沫 BMW i3的整个车顶框架，A立柱都采用了Elastolit? D聚氨酯结构泡沫作为加固材料。这种高耐压泡沫被加工成碳纤维复合材料夹芯板，为汽车所需的结构刚性。 其它采用巴斯夫塑料制造的车内外部件 在BMW i3中，采用巴斯夫塑料制造的零部件随处可见，这些产品都已经被广泛用于各种车辆， 其中包括采用Ultramid?、Ultradur?或聚氨酯制造的各种电子电气应用；，Ultramid? B3ZG3 制造的保险丝盒，；Ultramid? A3EG6制造的高压接头；Elastollan?和