电泳漆涂装应用工艺.docVIP

电泳漆涂装应用工艺 ? 　　在采用电泳漆涂装时，应在涂装线的设计、制造及调试上保证能满足电泳漆的应用参数要求，以获得最佳的电泳漆膜。 　　一、电泳漆的涂装工艺 　　将前处理合格的干燥工件浸入电泳槽液中，在最佳涂装电压下通直流电，槽液中的成膜物质在电场作用下沉积到工件上，120～180sec后从槽中取出涂好的工件，并送往进行后冲洗工序，最后烘干。 　　调稀电泳漆和清洗所用的去离子水的技术指标： 　　PH：5.5～6.8??????? 电导率：小于10μs/cm（25） 　　如果电导率高于25μs/cm，就会对槽液造成污染。 　　由于电泳槽液是有机物的水溶液，所以槽液需不断更新才能保持稳定，一般更新期不超过三个月，更新期超过六个月则需要特殊护理。 ? 　　二、新建电泳涂装线设备的清洗 　　在完成设备验收调试及一般清洗后，应按标准连续清洗下列设备： 　　1.电沉积槽及槽内外的配管和相关设备。 　　2.备用槽及槽内外的配管。 　　3.水洗槽，水洗室及有关设备。 　　4.UF装置及有关设备。 　　5.极液系统及有关设备。 　　6.搅漆装置及配管。 　　7.调温设备及纯水供给设备。 　　8.运输设备及烘干室。 　　推荐清洗工艺： 　　1.自来水冲洗后，除去垃圾异物，需要时用稀料擦洗油份。 　　2.安装好过滤器，将自来水加到够循环的水位，循环两小时。 　　3.加入配置好的专用清洗溶剂105%，循环16小时后，排放用于清洗备用槽和水洗槽（备用槽、水洗槽清洗工艺同电泳主槽） 　　4.自来水循环清洗两次，每次两小时。 　　5.加满自来水，并加入0.5%氨水（25%）和105%专用清洗溶剂循环8小时，排放用于清洗被用槽，水洗槽及相关设备。 　　6.用高压水冲洗两遍后，注满自来水循环两小时。 　　7.加入1%乳酸，使其PH值为5～6，充分循环清洗16小时，排放用于清洗备用槽和水洗槽。 　　8.用高压水冲洗两遍后，加满自来水循环2小时。 　　9.用去离子水冲洗两遍后，加满去离子水，至少循环12小时（去离子水的电导率小于 20μs/cm） 　　10.检测各设备中去离子水的电导率，最高电导率应小于50μs/cm，否则应再换去离子水进行循环清洗。 　　11.取槽中去离子水配漆做缩孔试验，并测试各项参数，若合格则认为清洗符合要求，否则应重复前述清洗过程直至合格。 　　12.在1～9各项中，个阀门应多次开阀，搅漆设备和极液循环系统也同时清洗。 　　13.前处理设备及烘干室也应按设备制造厂商的要求进行清洗，以保证产品涂装质量。 ? 　　三、缩孔试验方法 　　方法1：预先配置好无缩孔的电泳漆槽液（用合格的去离子水配制），并在相同条件下涂装6块样板，冲洗干净后，三块浸于合格的去离子水，三块浸于待检的去离子水中各一分钟，然后一块烘干，并比较外观，无缩孔或与标准板相同（个数及大小）则认为合格。 　　方法2：用待检的去离子水配漆，泳涂样板，这是最可靠的方法。 　　方法3：取待检的去离子水，加入到预先配置好的电泳槽液中，加入10%量后再行测试各项参数，合格既符合要求（主要检测PH值、电导率、电压、厚度、板面状态、温升等）。 　　清洗合格后，做以下点检： 　　1.全部阀门的开、闭状态。 　　2.安置过滤网。 　　3.设置电极隔膜，投入极液。 　　4.槽内有无遗忘物及二次污染。 ? 　　四、初次投槽方法 　　1.在完成涂装线调试，彻底清晰后，进行初次投槽前的准备，应先确认以下各项： 　　A、足够的合格的电泳投槽漆。 　　B、足够的去离子水，并检测去离子水的水质。 　　C、涂装线各设备的各功能进行全面检查。 　　D、连续初次投槽的时刻表及应急方案。 　　E、人员安排。 　　F、处次投槽时用户，设备制造厂，涂料供应厂均应参加。 　　2.投槽工艺 　　关闭通往UF系统的全部阀门。 　　在电泳槽内加入足够量的去离子水，使其能维持最起码的循环。 　　每10吨电沉积槽及相关设备的容积加入0.5Kg电泳漆中和剂及10升的电泳漆专用溶剂。 　　把去离子水或槽液抽入到搅漆罐中，开启搅拌并用隔膜泵将电泳投槽漆打入到搅漆罐中，充分搅拌15分钟，检查溶解度。 　　将稀释好的漆液，打入到电泳槽中，并维持电泳槽中的循环。 　　根据配置量不断重复上述过程，直至槽液固体份符合要求为止。 　　配槽原则 　　在初次配置电泳漆槽液中，槽液的固体含量是由0逐渐变化到规定值，这是一个渐变分 散过程。为了使大槽内的漆液分散良好，在搅漆罐内调制的漆液固体含量应维持在25～30%。第一次使用去离子水配制，以后各次则使用含有一定固体含量的槽液。为了使搅漆罐中的漆液固体含量维持在25～30%，保证漆液进入大槽内分散良好，必须分阶段的调整原漆与兑稀槽液的比例。配槽使用的去离子水量应按槽体及相关设备的容积来计算，但不是一次性的加入槽内