轨道板施工作业指书.doc

轨道板底座及轨道板的铺设 一、基本施工情况 ⑴底座采用C40钢筋混凝土，宽度2800mm(路基宽3000mm)，厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm，长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝，隧道每2块板设一道缝，路基每4块板设一道缝。伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。 曲线超高在底座上设置，采用外轨超高方式，在缓和曲线区段完成过渡。 ⑵凸形挡台是轨道板的限位装置，采用C40钢筋混凝土，直径260mm，高度250mm，位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。凸台树脂将轨道板与凸台联接起来，采用聚氨脂树脂，宽度40mm(板缝不同时厚度略有不同)，高度180mm。 ⑶水泥乳化沥青(CA)砂浆采用低强度、低弹模砂浆，要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm，减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm(板下橡胶垫层厚度20mm，底座厚度减少10mm，通过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的)。 二、轨道板底座混凝土施工 轨道板底座混凝土施工流程见下图。 1、施工准备 ⑴基面清理 路基基床表层清理：采用人工清除浮碴。 桥梁梁面和隧道底板清理：采用小型风镐对梁面或底板进行凿毛，配合吹风机、人工清理废碴。按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋。 清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。 ⑵模板加工 模板采用定型钢模，侧模采用槽钢加工，每节长度为5m，超高渐变段模板单独加工，接头处采用U形卡连接，侧模背后采用三角架固定。伸缩缝为直板加半圆弧形式，模板采用双层钢板加工，框架加固。凸台模板采用整体钢模。每个工作面准备600m钢模板，提前加工确保按时到位。 ⑶原材料和配合比准备 混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前进行试验选配。水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。钢筋笼采用集中制作加工，现场绑扎成形，根据轨道电路要求确定是否绝缘。 ⑷施工机械设备准备 模板安装工具，混凝土搅拌、运输、摊铺、振捣、整平等工具提前准备到位。覆盖养护用的土工布、洒水车等安排到位。 ⑸技术准备 底座混凝土施工前对轨道板底座的中线、尺寸、高程及凸台里程编制详细的台账。 2模板工程 ⑴测量定线：以CPⅢ网为基准，底座模板采用模板测量控制系统进行测量放线和准确定位。在两侧模板的固定位置安装球形棱镜，通过全站仪的自动有哪些信誉好的足球投注网站及照准功能，测量后自动计算，给出调整量。 掌上电脑先根据线路的设计参数自动计算出底座钢模上四个固定位置的空间坐标；通过后方交会获得全站仪设站的准确空间坐标；对钢模上四个棱镜进行测量，得到每个点的空间坐标；再通过掌上电脑计算调整量，通过显示屏给出调整量，由人工对模板进行横向和竖向调整。 凸台采用凸台测量控制系统进行凸台模板的测量放线和准确定位。在模板上安装凸台专用测量标架，标架上设置2个球形棱镜，一个设置在标架中心确定凸台的中心位置，另一个设在标架的侧边。测量时也是通过后方交会获得全站仪设站的准确空间坐标；测量中心棱镜调整凸台的中心位置；两次测量侧边棱镜，确定凸台钢模平面沿线路横向和纵向的倾斜度，即调整凸台钢模的横坡和纵坡。 ⑵模板安装：采用人工安装，先安装侧模，外侧支撑在固定设施上，伸缩缝模板固定在侧模上，确保模板稳定。根据模板测量控制系统检测的数据对模板进行调整，确保模板的位置、高程准确。曲线地段的模板要严格按照设计超高值进行精确调整，保证超高满足设计要求。 ⑶检验：模板和钢筋安装完成后，采用模板测量控制系统进行检验，不合格点处由人工再次进行调整，确保模板安装全部合格。模板经检查合格签证后方可进入下道工序施工。 3、钢筋及预埋件工程 ⑴底座及凸台钢筋在钢筋加工场内集中下料、加工，运输条件允许时可预先绑扎为钢筋网片，现场准备好后运输至线路上绑扎。 ⑵现场在绑扎前先按照钢筋的设计位置弹墨线，准确定出每一根钢筋的位置，然后按定好的位置摆放钢筋，人工绑扎成形。 ⑶桥面轨道板底座需预埋UPVC半圆形排水管，在绑扎钢筋过程中应将排水管按要求埋设，半圆形排水管两端应设置堵头板，以防止混凝土进入。 ⑷对钢筋笼有绝缘要求的，绑扎时钢筋交叉及平行紧靠处设置绝缘卡，绑扎成形后按要求进行绝缘检测。 ⑸底座钢筋笼绑扎完成检查验收合格后，方可进入下一道工序。 4混凝土工程 ⑴浇注混凝土前再次检查模板和钢筋笼，确保位置、尺寸、高程全部正确。 ⑵混凝土采用大型拌和站集中生产混凝土，混凝土采用搅拌运输车进行运输，对于便道不能到达的部位时，需在线上铺设临时走行轨道，采用轨道式搅拌运输车运输。混凝土入模前检查混凝土的温度、坍落度、含气量等指标，入模温度应在5～30℃，坍落度控制在70～90mm，含气量控制在2～4%。 ⑶混凝土采用溜槽进入模板，人