2012年成型车间总结1.docVIP

2011年度成型车间工作总结 2011年是新安江分公司全钢分厂快速发展的一年，紧紧围绕工作思路开展工作，狠抓班级管理，落实目标管理责任，推行绩效考核，较好的完成了全年各项工作。主要工作如下： ”管理，全年累计各类检查400余次，组织员工整理整顿，清洁清扫180余次，排除安全隐患500余处，整改“5S”不合格项1020余项（制定了钢圈周转区、带束层周转区等），生产现场清洁生产工作逐步得到改善。 4、全年千人负伤率受控（年度考核指标≦4.8‰），2011年实绩为2.9‰ 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 事故苗子 0 0 2 0 0 2 1 2 2 3 1 一级事故 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 千人负伤率 0 0 0 0 1.6‰ 0 0 0 1.3‰ 0 0 二、以硫化最大化生产为宗旨，硫化零脱节为目标，精心组织生产： 深挖内部潜力，致力于创新管理，大胆尝试，通过三鼓成型机“三人操作”减人增效，开12小时班次应对人员紧缺局面，大力推进半制品定置管理等措施，成型产能稳步提升，1月—11月完成折标4015370条，生产完成率96.01%，目前成型量已达9150条／天。（其中下涯产量1500条/天） 1月—11月成型完成情况列表： 成型 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 合计 计划数 完成数 完成率 1月—11月成型完成情况折线图： 斜裁线生产折线图： 直裁线生产折线图： 三、以“公司品质年”精神为指导思想，注重细节，精益求精，追求完美品质： 通过过程控制，预防在先，责任到人，落实到位，稳定操作，改善质量。积极开展质量攻关，操作比武等活动，不断提高员工操作技能，培养了一大批操作能手，为下道工序提供高品质的胎胚奠定了坚实的基础，1月—12月综合合格率如下表： 从以上图表可以看出，综合合格率指标一直处以目标99.30%以下，根据人机料法环进行分析，终究根底在于几大病疵的高发、多发，如胎稀、肩泡、侧泡等等。 车间X光病疵集中发生在三大病疵上，侧泡、肩泡和胎稀，针对以上病疵的发生，车间工艺组落实针对三大病疵进行分析，制定行动计划展开落实 三大病疵原因分析： 1、从工艺整改和工艺执行上，落实执行存在严重问题； 2、车间管理下发执行的措施，没有长效管理，未持之以恒的对现场执行过程进行监控、核查。 3、车间的工艺培训、现场指导工作未落实到位，部分员工想做好，但是做不好； 4、基层管理人员素质要求达不到管理要求，特别工艺员在履行本职工作中存在差异； 5、员工质量意识上，较为淡薄，车间在员工薪酬考核机制上，迫使员工一味追求产量； 改进措施： 1、工艺执行包括部件接头、贴合合格率等等，车间工艺组形成日常检查报表，细化到机台，以提高工艺执行的过程控制来保证质量的提升； 2、对车间级落实的管理规定、要求按照分厂要求进行统一整理，对不完善的工作重新落实执行，确保各项工作的长效执行； 3、员工、基层工艺员的培训工作落后，车间组织早班工艺对工艺员进行培 训测试，每周进行专项检查。车间参与工艺员培训，强化员工规范化操作； 4、有效落实基层管理人员及主管级的责任承担； 5、通过员工的考核机制的调整，灌输品牌提升运动的措施执行。 节能降耗、降本增效、完善制度、科学管理、全员参与、实现效益最大化： 车间通过完善成本日报表、实行隔离膜分割岗位计件工资、机台钢帘布消耗称重、衬布管理等举措，大力开展成本管理工作，主要几项成本消耗指标基本受控： 1、钢帘布消耗：1月—6月平均为3.0吨∕万条 2、隔离膜消耗：1月-6月月平均为0.9元∕条（未剔除外供斜交带束层、欧盟胎、高标胎使用的塑料模和大筒塑料模） 科学技术是第一生产力，设备管理是生产管理的先行者，控制在先，抢修在后，力求把设备故障控制在萌芽状态中，确保生产： 车间积极提高保养工业务能力，采用师徒帮带、自学互学、共同提高的方式，逐渐培养了一批符合设备维护要求的钳工、电工，不断增强设备维护力量，推行“定人定机”的维护机制，有效减少了设备故障，提高了设备运行能力。通过一年的努力，顺利完成了新设备安装、富阳扩迁建项目以及车间设备的日常维护保养工作，为全年完成生产任务提供了强有力的保障： 一、各项指标完成情况： 1、设备运转率 月度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 目标 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 98.5 设备运转率 98.68 98.82 98.86 99.21 99.64 9