WIQC-07质检作业指导书.docVIP

1.0目的 规范质检作业，为质检员提供作业流程及作业指引。 2.0范围 适用于本公司所有质检员。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1质检部主管：负责质检部作业之规定，修改及监督实施。 4.2各质检人员：负责质检作业指导书之执行。 5.0内容： 5.1质检部品质控制流程图（附一） 5.2工作内容： 5.2.1进料检验 5.2.1.1供应商来料（包括外发物料）仓库登记后，质检员依《进料检验标准程序》、《进料检验规范》、《生产通知单》、《原辅材料用料单》、《MIL-STD-105E抽样索引表》及《确认样板》对待检物料进行验收。 5.2.1.2对合格物料贴上合格标识后入库，对不合格物料需予以标志并隔离后按《不合格品处理程序》执行，对轻微缺陷材料，如生产需急用且不影响产品质量，可经（副）总经理或业务部相关人员与客户确认签名按“特采”方式收货。采购部需将不良情况及时反馈给供应商。 5.2.1.3物料不管合格与否都必须填写《来料检验报告表》，并给予明确标识。 5.2.1.4《来料检验报告表》原件保存于质检部，副联发至仓库、采购或业务。 5.2.2制程检验 5.2.2.1生产条件设置后，由生产组长先进行生产板制造，生产板完成后，按《生产板确认》程序进行确认工作。 5.2.2.2经过确认OK，生产则可执行大货生产准备。如生产板NG，生产条件需重新设置。 5.2.2.3大货生产过程中，当第一件产品车缝完成时，生产车间的质检员依据《生产通知单》《原辅材料用料单》《生产板确认单》、《客人签板》、《产品检验规范》以及相关通知进行检验核对，并填写《车间首件原材料对照表》交质检部主管、业务部跟单员确认。 5.2.2.4在大货生产过程中，质检员需对在线产品进行巡回检验，发现不良问题时应立即反馈给相关部门并要求改进，以达预防效果，并填写《工序检查日报表》。质检员每天对每个工位都要进行抽查,普通扣叶\么术贴等较简单的工序一天抽查一次，但对较复杂的工序及车缝技术不够熟练的车位一天至少要进行三次抽查.抽查数量至少抽查10件(不足10件的全查).如果10件里面有1件或1件以上为不良品则要求责任车位全部检查并返工。 5.2.2.5质检员发现品质异常时，依据《纠正预防措施程序》开出《纠正预防措施要求表》，反馈给相关部门处理，并追踪处理结果。 5.2.2.6质检员有权监督车间操作人员的操作手势、质量意识、车间品检检验的质量状况，并按AQL（MIL-STD-105E）Ⅱ级标准（CRI=0，MAJ=1.5,MI=2.5）抽检经品检检验合格之产品，控制不良品流入下工序。如发现车间操作人员未按质量标准作业或生产的产品达不到质量要求时，质检员有权要求车间操作人员停止生产，并将问题迅速反应到上级主管及相关部门，追踪处理的结果。 5.2.2.7当车缝完成后，由生产部复查员对产品进行100%全检。全检后的合格品由IPQC按AQL（MIL-STD-105E）II级标准（CRI=0，MAJ=1.5,MI=2.5）进行抽检及判定。判定合格，即可转至下道工序，判定不合格，需令其返工，直至抽验合格方可进行下道工序。 5.2.3成品及出货检验 5.2.3.1完成装配之产品，质检员依照《生产通知单》《原辅材料用料单》之要求，按《产品检验规范》进行100%的全检验收，已检验和待检验之产品须严格区分开、标识好，合格品通知包装组包装，不合格品及时通知相关部门返工处理。返工后的产品须经重新检验合格后，才可进行包装。 5.2.3.2 FQC需将检验的情况作相关的质量记录，即《包装复查次品统计表》。 5.2.3.3 当第一件产品包装完毕，FQC组长应根据《生产通知单》、《原辅材料用料单》及包装材料，填写《包装首件确认表》交质检部主管、业务部主管签字确认。 5.2.3.4 FQC依据AQL（MIL-STD-105E）Ⅱ级标准（CRI=0，MAJ=1.5,MI=2.5）对包装后之产品进行抽检，并填写《验货报告》交质检部主管审批。 5.2.4客户抱怨处理 5.2.4.1业务部将客户投诉以书面形式反馈给质检部。 5.2.4.2质检部将针对投诉，开出《纠正预防措施》，发至相关部门，并跟进处理方案，回复至业务部，业务部负责回复客人相关的处理方案及纠正预防措施。 5.2.4.3质检部对客户投诉进行归档，作为品质管理的反面材料，教育培训员工及相关管理人员。 6.0参考文件资料 《进料检验标准程序》 《进料检验规范》 《产品检验规范》 《 《生产通知单》 《不合格品处理程序》 《纠正预防措施程序》 7、附件一 品质部品质控制流程图 供应商来料 操作员自