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实习报告机加工 机加工实习报告 实习报告 上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。 刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为0.001mm，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为0.03mm所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于0.3mm，这个是要严格控制的。李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。 自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装的安装方式分为四种方式： 1、定工艺台；2、定窗口；3、定碗口；4、定中心孔。其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。一序的工装还包括拉爪（用来拉紧轮毂）、支承座（在拉爪下部用来支撑轮毂）、过渡轴（用来调节定位盘的高度），有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。 在加工一序的时候，要用到R3来加工外轮辋及轮盘(粗车是一次1mm~1.5mm，精车一次0.2~0.8mm，安装盘不用R3精车)，代替了以前的R1.2尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用R1.2尖刀来精车，车完安装盘再用R1.2勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度3.2的要求。车完外轮辋再用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。 加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。在加工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。 加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个120度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。不过不同的是拉抓上面带有PVC塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。所以这种工装方式被广泛应用。二序是先用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用R1.2尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。车完工艺台后用R1.2勾刀车出中心孔的卡口。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。