项目四内形的车削加工任务四要点.ppt

工艺与编程 6 加工路线制定正确 5 是否合理、高效 7 刀具、切削用量选择合理 5 每不合理处扣1分 8 程序编写正确、规范 10 指令使用错误一处扣1分 现场操作规范 9 安全操作 10 违反一条操作规程扣2分 10 工量具的正确使用 5 错误一项扣1分 11 设备的正确操作和维护保养 5 违反一条维护保养规程扣1分 【评价反馈】 主 题 讨 论 主 题 讨 论 1、内槽工件的尺寸比较难检测，想想一般怎样检测其尺寸？怎样来提高内槽的加工精度？ 2、通过知识点学习和编程加工训练，对学习中的疑点、难点及加工中碰到的问题进行分析讨论。 【课后练习】 1 怎样实现孔类零件的掉头加工及如何保证其长度方向的精度？ 项目四 内形的车削加工 任务四 内沟槽的编程与加工 解读图4-4-1所示内沟槽的加工程序，画出刀具的加工轨迹，提取加工工艺路线和加工工艺参数，并完成内沟槽的加工。结合内沟槽车刀选择、安装和刃磨等相关知识的学习，完成图4-4-1所示内沟槽的编程、加工和检测；同时，针对内沟槽的加工相关知识的难点和加工过程中的问题进行分析讨论。 任务描述 1、能够根据图样制定内沟槽的加工工艺及走刀路径，并编写内槽加工程序。 2、能够正确安装内槽刀并能独立完成内槽刀对刀。 3、能够运用G75指令编写内沟槽的加工程序，合理安排内沟槽加工的切削参数，完成内沟槽编程与加工。 【工作准备】 本任务加工如图4-4-1所示零件，毛坯尺寸为Φ50㎜×70㎜，材料为45＃钢，单件。该零件外形简单，只需加工内孔和内槽，试编写其数控加工程序并进行加工。 ? 。 图 4-4-1 内槽零件（1） 毛坯：? 50×70 材料：Q23 【相关知识】 一、内沟槽车刀刃磨 二、内沟槽车刀安装 1 切槽时，产生振动的原因有哪些？ 2 磨内槽刀时，应注意哪些问题？ 3 加工出来的槽不平，是由哪些因素产生的？ 为了防止在换刀时碰撞到被加工工件或夹具，除特殊情况外，换刀点都应设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区。 ★知识链接 ※1.指定加工工艺 ①零件图工艺分析 本任务中的零件需要加工Φ50mm外圆柱面和槽宽3，同时还要控制长度尺寸60mm、45mm。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 根据以上分析，可采用以下两点工艺措施： ⑴对图样上给定尺寸，编程时全部取其基本尺寸。 ⑵为了便于确定总长，坯件左端面应先车出来，再加持左端加工右端面及Φ50mm外圆和槽。 ②选择设备 【相关知识】1.指定加工工艺 根据零件图样要求，选用FANUC 0I mate TC数控卧式车床。 确定零件的定位基准和装夹方式 ⑴定位基准 确定坯料轴线和左端大端面为定位基准。 ⑵装夹方式 利用三爪自定心卡盘定心卡紧。 ④确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.5mm精车余量），然后从右到左进行精车。 a、外圆粗车与精车采用同一把刀，车槽刀对刀时以左刀尖进行对刀。 b、用三爪自定心卡盘卡持左端，棒料伸出卡爪外65mm. c、先用90°硬质合金偏刀加工外圆，给精车留余量1 mm. 【相关知识】1.指定加工工艺 d、精车加工完再换车槽刀加工。 e、最后用车槽刀切断，保证总长。 ⑤刀具选择 ( 1）有断削槽的90°盲孔内镗刀 （２）45端面刀 （３）内沟槽车刀刀宽3.0 mm （４）?18麻花钻头 ⑥切削用量选择 ⑴背吃刀量的选择 轮廓粗车时选αＰ=2mm，精车时选αＰ=0.25mm。 ⑵主轴转速的选择 【相关知识】1.指定加工工艺 查表选粗车切削速度vc=100m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc= 计算主轴转速n（粗车直径d=30mm，精车工件直径取平均值）：粗车900r/min、精车1100r/min。 ⑶进给速度的选择 查表选择粗车、精车每转进给量再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.2mm/r，精车每转进给量为0.05mm/r，然后根据公式vf=nf计算粗车、精车进给速度分别为80mm/min和60mm/min。 ⑦确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下（X00，Z30）处。 【相关知识】1.指定加工工艺 ⑧填写数控加工工艺卡片 综合前面分析的各项内容，并将其填入表4-4-1所示的数控加工工艺卡片中。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表4-4-1 数控加工工艺卡片