合成氨工艺探究.ppt

中层干部培训课程 各位领导，大家好。下面由我代表合成氨分厂给各位领导介绍本分厂的生产、工艺、设备和节能降消耗情况。工艺设计上我就不深入了，我主要是分工段介绍工艺流程、工艺原理、生产情况、设备状况。希望通过我的介绍在今后的工作中能得到各位领导理解和支持。由于本人能力所限，介绍中难免会出现错误和不到之处，还望各位领导谅解并批评指正。 我分厂主要工艺是脱硫气变换、变脱、脱碳、压缩、铜洗、甲醇、合成七大工段。通过多年的技改，日前年产12万吨的生产能力，其中合成氨8万吨，甲醇4万吨。 08年总氨：124231吨 合成氨：79922吨 粗甲醇44309吨 09年总氨：106188吨 合成氨：78642吨 粗甲醇：27547吨 合成氨分厂工艺流程 将2010年1—6月份各项指标消耗完成情况首先向各位领导汇报一下： 一、目录 1 、工艺原理 2 、各岗位工艺流程； 3 、设备运行状况； 4 、工艺的优、缺点； 5 、存在的问题 6、节能降耗情况与措施 变换岗位 岗位职责 将脱硫气在一定温度、压力及触媒的催化下与水蒸汽在变换炉内进行变换反应，使一氧化碳转化为氢气和二氧化碳。 中温350-550 ℃ 低温变换180-360℃ 2007大检修由中变技改为全低变工艺 生产原理 脱硫气中的一氧化碳与水蒸汽在触媒的作用下发生变换反应转化成氢和二氧化碳。 CO+H2O↑CO2+H2+Q 湖北双雄SB303Q钴钼系耐硫触媒的主要活性成分为氧化钼，以氧化钴为促进剂，氧化铝为载体。钴钼氧化物活性远远小于其硫化物，因此使用前需将MoO3和CoO转化为MoS2（硫化钴）和CoS（硫化钼），其反应如下： CS2 + 4H2 2H2S + CH4 – 246kJ/mol CoO + H2S CoS + H2O – 13.4kJ/mol MoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O–48.1kJ/mol 钴钼催化剂特点：能耐较高浓度的硫化氢，并能将有机硫转化为硫化氢。 变换工艺流程 生产流程 半水煤气经分离器初步分离掉水分、油类等杂质后，进入丝网滤油器进一步除去油类杂质，然后从饱和塔下部进入饱和塔，自下而上与塔顶喷淋下来的循环热水逆流接触传质、传热，半水煤气被加热后从饱和塔顶出来进入分离器（110～130 ℃），在分离器后补入一定量的蒸汽后进入初交管内与管外的由主交出来的变换气进行热交换，再进入主交管内与管外来自二低变的变换气换热，使半水煤气温度进一步提高，出主交的高温煤气与大副线来的调温冷煤气混合后从预变炉顶部进入预变炉（200～250 ℃ ）。在预变炉内，净化剂(7.0M3)的作用下得到进一步净化，煤气在抗毒剂（7.5M3）、预变炉装有3.0M3触媒一般情况下变换率在10-20% 气体出预变炉进入第一增湿器，经喷水增湿降温进入一低变（200～250 ℃）（抗毒剂2M3、触媒10M3变换率30-40%），反应后的气体出一低变进入第二增湿器，经喷水增湿降温进入二低变（上4M3、下11M3触媒变换率40-50%），反应后的气体出二低变进入主交、初交管外，与管内的半水煤气换热进入三低变（180～220 ℃ ）（上段抗毒剂1.5M3;触媒12.5M3,下段15.5M3变换率20-30%），反应后的气体出三低变进入水加热器管间，与管内的热水降温后从热水塔下部进入热水塔，自下而上与饱和塔下来的循环热水逆流接触，进一步回收热量后再进入变换气冷却器使变换气温度冷却至≤50℃，经分离器分离掉水份后，送脱硫工段。 循环热水在热水塔内回收变换气的热量后，从塔底出来进入热水循环泵，加压后送入水加热器与管外的变换气进行热交换，使热水温度进一步提高进入饱和塔顶从上而下喷淋，与半水煤气逆流接触进行热交换，而后由饱和塔底部流出进入热水塔循环。 饱和热水塔系统循环水的补充由合成车间铜液再生系统的冷凝液和出变换气冷却器的脱盐水补充到补充水贮槽，经补水泵加压后补充到热水塔内。 全低变工艺是全部采用低温活性钴钼系变换催化剂进行一氧化碳变换的工艺过程。主要特点如下： 1)节能降耗的效果显著。低变炉各段进口温度均在200℃左右，床层温度比传统的床层温度下降100～300℃，有利于变换反应平衡。汽气比降低，蒸汽消耗大幅下降，在几种变换流程中蒸汽消耗最低。 2)热回收率高，有效能损失小，热交换设备换热面积可减少1/2左右。3)对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低，煤气总硫必须大于150mg/m3(标)，因此原料煤的含硫量可以适当放宽。 4)与原高变催化剂比较，催化剂用两可以减少一半以上，降低了变换炉床层阻力，降低了压缩功耗。 5)有机硫转化率高，可达98%～99%，有