连续精炼炉培训概述.pptVIP

连续精炼炉操作维护手册 主讲人：杨惠兄 2014年7月24日;大 纲;一、设备概述;连续精炼炉分为六个部分，也称为“室”。第一室只有熔融电解质，而其它室含有熔融电解质(底层)和镁(顶层)。电解质位于炉底；因为各室之间的隔墙不是一直连到炉底，所以电解质可以从一室自由地进入另一室。镁液从金属送抬包车或感应炉进入精炼炉的第二室，并通过隔墙上的开孔(挡板)流入第六室，也就是最后一室。最后，从第六室将镁液泵到浇铸机。每台炉子内装10吨电解质和35吨熔融镁，精炼能力为8-10t/h。 即使金属镁液受到电解质和密闭良好的炉盖的充分保护，仍需在第六室(浇铸室)引入保护气体，确保浇铸前良好的金属质量。;每台连续精炼炉由六(6)对交流电极连接到六(6)个有载交流加热干式变压器，以提供热量并将金属和电解质保持在??融状态。 交流加热变压器产生的交流电经由母线系统和两个用钼/不锈钢/铝制作的交流电极流过电解质。为冷却交流电极的外部(避免过热及电解质通过耐火材料和炉壳泄露)，在每个电极的外部进行吹风(在炉壳外部)。 铸造工序共有24台连续精炼炉交流加热变压器。;二、设备组成;1. 连续精炼炉炉壳;;连续精炼炉底部有四（4）个开口，这些开口是开车（预热和前期运行）过程中抽真空吸出液体（耐火材料和火泥中的水分）的连接点，抽真空连接点开口如下图所示。;2.六（6）炉盖;3.耐火材料;4.交流电极;电极在精炼炉内的分布情况如下：;5.交流电极空气冷却器;6. 热电偶;耐火材料中有十二（12）个热电偶，位于交流电极上方，每个电极上方有一个热电偶，这些热电偶用于保证交流电极周围的耐火材料不会过热而造成电解质/熔融金属的泄漏。当温度过高时，监控系统操作人员会收到报警信号。 最后十二（12）个热电偶位于交流电极内部，每个电极有一个热电偶，由于空气冷却夹套不是始终处于开启状态，因此，必须配备电极热电偶。一旦测出电极处于高温状态，空气冷却夹套就会开启。这是防止电极周围耐火材料过热的第一步。;7.电气隔离块;三、工艺说明;3.1 设备功能;#2、#3、#4、#5、#6炉室的隔墙上有金属孔，使得熔融金属可从一个炉室流到另一个炉室，熔融盐通过隔离墙下方开放式拱门在各个炉室间流动。;3.2 工艺设计参数;3.3 金属流;3.4 沉淀物去除;3.5 电力输入;四、正常操作参数;4.2金属液位 金属液面的高度应保持在距离炉盖顶部128㎝—60㎝之间的距离范围内。;4.3 温度设定值;4.4 保护气体 目前，博寿公司提出保护气体方案：干燥空气+R134a＋CO2(备用)，具体用量及配比，博寿公司目前还未提供。;五、正常操作维护;5.2 电极和工具清理（干燥空气发泡）;具体操作步骤：;5.3 抓泥;第二个目的是保证各个炉室内具有相同的液面，使电解质可正常从一个炉室流到另一个炉室，通过清除隔墙下的拱门，可使电介质自由流动。 机械抓斗安装在起重机的伸缩臂上，这项操作需要相关人员高度关注。;纯镁生产的抓泥操作;生产纯镁时，连续精炼炉预计抓泥所需停工时间为1.75小时，抓泥操作由以下步骤组成： 1.镁锭生产线停止作业（注意抓泥工作表上的时间。） 2.将预热后的抓斗浸入1#炉室至少十分钟以完全预热，并对炉室1进行抓泥操作（两次） 3.对#6炉室进行抓泥操作（两次） 4.对#5炉室进行抓泥操作（三次） 5.对#4炉室进行抓泥操作（三次） 6.对#3炉室进行抓泥操作（三次） 7.对#2炉室进行抓泥操作（两次） 8.将精炼炉复位并重启铸锭线。对于纯镁生产，两炉室间的抓泥时间间隔约为13分钟。 ;5.4 连续精炼炉的金属出料;5.5 完全排空精炼炉;4.降低液面高度至离炉顶125厘米处。 5.当热电偶仍处於浸没状态是，对1、2和3炉室进行抓泥操作。 6.利用金属排空泵抽出剩余的金属和电解质。 7.抓出剩余的电解质和污泥。 8.隔离安全区。 9.打开所有炉盖，使连续精炼炉冷却。可使用风机加速冷却。;六、开车及停车操作;6.1.5 开始向连续精炼炉中注入电解质。在浸湿电极前，电解质的注入速度应较快。当浸湿电极后，应降低电解质注入速度，以保证所有操作的安全性。由于所有开口均处于电极高度附近，因此，电极高度一下发生泄漏的可能性较小。 6.1.6 当达到操作液面，且所有仪表和外观检验表明系统处于良好状况时，开启保护气阀门。 6.1.7 开始向连续精炼炉中注入金属。;6.2 正常停车程序;6.2.6 提取剩余的金属和电解质，并利用抬包车运送至熔盐炉。当液面接近电极时，关闭变压器电源。当液面高于电极但低于热电偶时，精炼炉必须置于手动操作模式。 6.2.7