第七章_金属件液态成形概述.ppt

第一节 金属材料件液态成型工艺基础 二、液态金属的凝固与收缩 2. 缩孔与缩松 三、铸造内应力、变形与裂纹 2．热应力 （三）铸件的裂纹与防止 四、液态成形件的质量与控制 一 金属型铸造 （二）金属型的铸造工艺 （二）熔模铸造的特点和适用范围 （二）压力铸造的特点和适用范围 第四节 金属件液态成形工艺设计 2）铸件的临界壁厚 （二）铸件壁的连接 （三）铸件外形的设计 （四）铸件内腔的设计 （五）铸件结构设计应考虑的其它问题 二、砂型铸造工艺设计 （一）浇注位置的选择 （二）分型面的选择 （三）工艺参数的确定 3．铸造圆角 （四）浇、冒口系统 2. 冒口 1 ．铸造方法 2 ．组合铸件的设计 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来 所形成的图样。 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 上 下 ② ① 下 上 上 下 3.铸件的大平面应朝下 2. 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置 上 下 4.为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件的厚大部位朝上或侧放 上 下 下 上 ① ② 1. 分型面应选在铸件的最大截面处。 2. 应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件 的尺寸精度。 3. 应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② ① ② 上 下 中 组芯造型是用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。它可提高铸件的精度，但成本高。适用于大批量生产形状复杂的铸件。 d) 组芯造型 整模造型的模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。 e) 整模造型 挖砂造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。 f) 挖砂造型 假箱造型是为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先做个底胎（即假箱），然后在底胎上制下箱，因底胎不参予浇注，故称假箱。比挖砂造型操作简单，且分型面整齐。适用于成批生产中需要挖砂的铸件。 j) 假箱造型 分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。 g) 分模造型 活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。 h) 活块造型 刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。 i) 刮板造型 （二）机器造型 机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。1. 机器造型方法分类常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、震击紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、射压紧实、射砂紧实。 2. 各种机器造型方法的主要特征及其适用范围 压实紧实方法单纯借助压力紧实砂型，机器结构简单、噪声小，生产率高，消耗动力少，型砂的紧实度沿砂箱高度方向分布不均匀，上下紧实度相差很大。主要适用于成批生产高度小于200mm薄而小的铸件。 a) 压实紧实 高压紧实主要是用较高压实比压（一般在0.7MPa-1.5MPa）压实砂型。砂型紧实度高，铸件尺寸精度高，表面粗糙度Ra值小，废品率低，生产率高、噪声低、灰尘小、易于机械化、自动化、但机器结构复杂、制造成本高。主要适用于需大量生产的中、小型铸件，如汽车、机械车辆、缝纫机等产品较为单一的制造业。 b) 高压紧实 震击紧实主要依靠震击力坚实砂型。该方法机器结构简单，制造成本低，但噪声大、生产率低、要求厂房基础好。砂型坚实度沿砂箱高度方向愈往下愈大。主要适用于需成批生产的中，小型铸件。 c) 震击紧实 震压紧实是经过多次震击后再压实砂型。该方法生产率高，能量消耗少，机械磨损少，砂型坚实度较均匀，但噪声大。广泛用于成批生产中、小型铸件。 c) 震压紧实 微震紧实是在加压坚实型砂的同时，砂箱和模板作高频率、小振幅震动。此方法生产率较高、紧实度均匀、噪声小。广泛用于成批生产中、小型铸件。