管系安装程序.docVIP

管系 根据图纸及相关标准选择管子的品种、规格及材料。 管子弯曲及弯曲质量检查。 选择管子弯曲形式并进行弯管。 检查管子弯曲半径。 检查管子弯曲处的外观质量。 检查管子圆度率。 检查管子壁厚减薄率。 管子切割及开孔 按要求进行管子的切割及开孔。 管子切割及开孔后的处理。 管子焊接 管子钉焊。根据管材选择焊条和焊接电流。 先焊接支管及弯头等配件，再钉焊管子接头。 管子按顺序进行圆周焊。 焊接处内外表面的质量检查。 管子表面处理 管子加工完毕后，必须检查和清理干净其内、外表面的熔渣、毛刺、飞溅和药皮等，以保证酸洗和镀锌的质量。 管子加工后送酸洗前，应用管法兰上打钢印或挂上铁皮标签（不锈钢管挂不锈钢薄片）或其它有效办法进行标识。 按以下工序对管子进行酸洗/钝化/涂漆/涂塑处理。 管、型材清洗涂漆 清洗前检验→装挂→化学除油→热水清洗→冷水清洗→化学除锈→冷水清洗→热水清洗→清洗后检验→磷化处理→干燥→涂漆→验收 管子清洗及内表面保养 清洗前检验→装挂→化学除油→热水清洗→冷水清洗→化学除锈→冷水清洗→中和处理→热水清洗→清洗后检验→外表面涂漆→管内表面滑油保养 不锈钢表面槽浸法处理 清洗前检验→装挂→化学除油→热水清洗→冷水清洗（1）→酸洗钝化处理→冷水清洗（2）→中和处理→自然干燥→处理后检验 不锈钢表面涂膏法处理 清洗前检验→表面清理→涂膏处理→擦洗清理→冷水冲洗→自然干燥→处理后检验 管子的保养、贮运和保护 制造合格后的管子或管系单元，如需贮存，应按要求进行管子保养。 应将所有敞口进行有效封堵。进入下一工序前、后，应认真检查封口的情况。 在吊运、搬运管子、管件或管系单元时，应注意保护，以免引起管子和管件及单元的变形、表面损伤、封口破损、脱落。 管子及管支架及其附件船上安装 安装焊接管支架垫块及支架。 管子安装前检查并确认管内清洁，如不干净，应予以清洁。 按要求安装管子。 焊接支管和焊接座，并对焊接进行检查。 安装管子可拆接头。 安装管子的紧固件。 安装阀门。 管子穿过船体结构时开孔及补强 严格按要求进行管子穿过船体构件的开孔和补强。 管系密性试验 密性试验前，先用不超过0.2Mpa的压缩空气做为介质来检测大的泄漏，液压管系检查泄漏使用氮气。 试验用压力表最大刻度为试验压力的1.3~2倍，压力表应设在离压力源最远处和最高处。 不进行压力试验的设备必须从管系中分开或隔离。 试验前，应确认系统中的高压、低压部分和不需试验的管路之间已进行了有效的隔离。 应确认试验所用盲板有足够的强度。 密性试验时，管路的所有接头和焊缝都应充分暴露，不允许包复绝缘和涂漆。 试验时，当向系统内充注液体时，应设法将系统中的空气排除干净。 试验时，试验压力应分成几档逐渐升高，每档压力中应注意泄漏情况并停留1~2分钟再上升，达到试验压力时必须维持至少10分钟以便检查所有接头、焊缝、高应力区。 试验后应严格注意检查系统中所有的盲板已全部取出。 当油管路的试验介质为水时，试验后应注意排净系统中的存水。 管系清洗 主、辅机滑油系统，主、辅机燃油系统，液压系统需进行清洗。 系统清洗前，根据清洗油粘度、清洗管径等确定清洗泵的排量，确保清洗时系统内液体的雷诺数大于3000。 系统清洗前，对清洗用油柜进行清洗并交验。 系统清洗前，进行清洗泵的试验运转，确认泵的工作状态良好。 按系统清洗示意图进行接管，系统拆下的管子应尽量接入清洗回路中。 向清洗管路中注油，排除管路中空气，开始清洗。 管系清洗时，应采用机械敲击、液流冲击、和温度升高等工艺措施，以提高清洗效果。 检查滤纸清洁度，当达到清洗要求后，取油样进行化验，合格后交验。 恢复系统到正常工作状态。 清洗系统油柜，向系统中注入实用油，进行系统试运行。 管系效用试验 在管系的效用试验前，应清扫、检查和确认船上所有污水井和油、水舱、柜内比较清洁，以免在试验中其内污物堵塞管路、损坏设备。 效用试验中，还应检查管系的泄漏情况，尤其是在密性试验时加盲板的接头。 检查管系中所有的阀门安装方向正确并开关正常。