潜在失效模式与后果培训研讨.ppt

FMEA培训 　　FMEA（失效模式与影响分析） 　　Failure Mode and Effects Analysis 　　潜在失效模式与后果分析 体系五大工具 产品质量先期策划（APQP） 生产零件批准过程（PPAP） 潜在失效模式与后果分析（FMEA） 测量系统分析（MSA） 统计过程控制（SPC）? 问题：什么是FMEA？FMEA是什么意思？ FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 1.FMEA的由来 　FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。 2.FMEA的目的 1.确定与产品相关的工艺设计/制造过程潜在的失效模式。 2.确定产品及与产品相关的工艺装备/制造或装备过程中的失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量。 3.编制潜在失效模式分析表，为技术部、品控部及各工场技术组等部门采取纠正和预防措施提供对策。  3.FMEA应用 在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点: 　　情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程. 　　情形2:对现有设计或过程的修改 　　情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用 时。 4.FMEA的分类 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括： 找出产品/过程中潜在的故障模式； 根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估； 列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 将全部过程形成文件. 　　无论是产品设计或者是过程设计,FMEA所关注的主要是策划和设计的过程,但随着其使用的场合不同又有不同的区分.常见的FMEA类别有: DFMEA : D → Design 設計 PFMEA : P → Process 过程 SFMEA : S → System 系統 MFMEA : M → Machinery 機械設備 其中最常用的是设计FMEA和过程FMEA。 4.1 设计FMEA (DFMEA) 由负责设计的工程师或小组主要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明的分析技术（在我公司专指工艺设计FMEA）。 4.2 过程FMEA(PFMEA) 　过程FMEA 应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，由负责过程的工程师或小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术（在我公司专指制造流程FMEA ）。 4.3 FMEA 的时间顺序  DFMEA PFMEA 概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认 DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任 何工具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早 于生产计划制定和生产批准之前 4.4 流程图 指对某一产品预期的工艺设计和制造过程的早期描述。 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工