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主平台加工效率的提高 三一重机制造本部制造二部 龙维 摘要：本文介绍了数控加工的现状，以及通过结合个人数十年来的一线数控操作过程中所做的如回转马达安装孔的加工改善、主平台φ18mm销孔的加工方式改善、主平台环形面铣削加工改善、动臂安装孔两内端面的加工改善等众多改善事例来阐述一线员工的积极改善对现场加工效率以及企业的整体效益的提升起着不可磨灭的作用。 关键词：主平台；加工效率；加工方式；问题分析；改善 数控加工的现状分析 随着科学技术的发展，对机械产品也提出了高精度，高复杂性的要求。然而产品的研发、更新速度以及大批量生产，对数控装备的精度、效率、通用性、灵活性的要求也越来越高。同样对数控加工的相关工装设备以及操作人员的技术水平的要求都有所提高。 在同行企业之间竞争与日俱增的今天，效率也就成为决定企业生存与发展的关键因素之一，如何提高效率已成为企业关注的重点。然而如何提高效率不光是领导、研究院、技术部所应该关注的问题，对于我们一线操作技工也应该在现场及时发现问题，把我们能够解决的问题写成方案，然后与技术部和研究院进行及时沟通，得到他们的认可后便可自行解决问题。然而对于那些超出我们能力范围的问题写成报告，与上级相关部门取得联系，并且协助上级部门一起及时解决问题以提高效率，同时也是为企业整体效率的提高贡献一份力量。 然而作为一名操作数控加工中心为期十年之久数控操作员，也同样深知提高数控加工效率的迫切需要，如何通过对现场数控加工技术、方法以及工装的改进的探究来提高我们企业的数控技术制造水平以及一线工人的加工能力，是我多年来一直关注的问题在以下的论文中，我将较为详细的介绍这么多年的一线操作数控加工中心过程中的为提高数控加工效率所做出的众多改善中的一些典型。 回转马达安装孔的加工改善 1.以前的加工方式 对于挖机主平台回转马达安装孔的加工，以前我们采用 的是镗孔的加工方式，该加工部位的毛培图如图一所示，加工完成后的工件图如图二所示。 然而采用镗削该阶梯孔的加工方式时，该阶梯孔的加工过程可以分为以下五步： 第一步：走刀一次，把φ360mm的孔加工成φ365mm的孔。 第二步：走刀一次，把φ365mm的孔加工成φ370mm的孔 第三步：走刀一次，把图二中φ380mm的孔由φ370mm的孔加工成 φ375mm的孔。 第四步：走刀一次，把φ375mm的孔加工到φ379.7mm的孔。 第五步：精镗，一次走刀把φ379.7mm的孔加工到φ380mm的孔。 就加工该阶梯孔而言，如果加工过程中没有出现崩刃断刀等问题时也需要一个来小时，效率极其低下。 2.问题分析 其实镗孔的加工范围是非常广泛的，可以对不同直径和形状 的孔进行粗、精加工。特别是加工一些大直径的孔，镗刀几乎成为了唯一的加工刀具，并且加工后孔的精度也相当可观，孔的公差可以达到IT7级，表面粗糙度可以达到Ra1.6~0.8μm 。然而应用镗削的加工方式时，由于我们这里加工的十大直径的孔，孔径达到d=380mm，所以镗刀在加工过程中刀体很长的部分悬在空中，刚性非常差，而且加工及其不稳定，所以在加工过程中会产生强烈的振动，同时产生很大的噪声。 在这种加工状态下，严重影响了刀具的连续切削，刀具磨损及其的快，刀片极容易产生崩刃。然而由于刀片的硬度远远大于工件的硬度，所以在崩刃的过程中，刀尖深深的陷入刀工件的内部。这不仅非常浪费刀具与加工时间，同时对后道工序的精加工造成了严重的影响，必须用打磨机把陷入的刀尖打磨掉才能进行精加工，要不然精加工时当精镗刀的刀尖碰到上道工序陷入的刀尖时，精镗刀就会再次产生崩刃。更为重要的是进行手工打磨时打磨的精度很难掌控，经常会出现把孔打磨大了的情况，这样还必须进行返修补焊后才能再次加工，非常的浪费时间。 3.改善措施 针对上述镗削中遇到问题，我针对实际情况提出了多种改进措施，最后决定采用φ200的反铣刀代替镗削的加工方式，工件安装时该阶梯孔与机床主轴的相对位置关系如下图三所示，在加工过程中我们先让主轴穿过该阶梯孔，再装上铣刀进行反铣加工。 因为铣刀刀片的宽度为20mm，所以反铣加工过程可以分为以下三步： 第一步：一次走刀将图二中φ380mm的孔由φ360mm加工到φ397.7mm。 第二步：将图二中φ370mm的孔通过两次走刀由φ360mm加工到φ370mm。 第三步: 精镗φ397.7mm的孔，一次走刀加工到φ380mm的孔。 图纸规定的孔径误差范围时0到正5个丝之间，加工完成后经测量后发现误差完全可以控制在这个误差范围以内。并且从上道工序完成到本工序完成加工时间可以控制在20分钟左右。加工效率提高了三倍多。同时也避免了大孔镗削时的造成的振动、噪声、崩刃等一系列问题。该项改善在企业里得到广泛的应用，为企业创造出了可观的经济效