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颗粒机一般故障和排除方法 1．? 供料系统 故?? 障 原???????? 因 排? 除 方 法 A、生产率波动，须不断敲打供料斗 1．???????? 制粒机供料斗内物料结拱 2．???????? 蒸汽进入供料斗 设计结构合理的供料斗 敞开喂料机壳上端的盖板以排蒸汽 设置负压吸风系统，及时排放蒸汽 B、生产率不足，主电机负荷不满 1．???????? 喂料螺旋输送机转速太低 2．???????? 螺旋磨损 3．???????? 待制粒仓出料口处堵塞 4．???????? 压辊与环模间隙太大 5．???????? 环模部分模孔被物料堵塞，只能部分环模表面工作 增加转速 检查接线和变频器 —检查蒸汽系统的滤水器（过多的水分进入） —压辊与环模间隙太大，调小间隙 —使用新的或磨损均匀的环模和压辊 —按物料种类选择环模厚度 C、生产率不足，主电机负荷已满 1．环模孔太深 3．物料调质不是最佳，水分偏低 4．压辊与环模间隙过大 5． 6．环模孔腐蚀 重新选择环模 增加蒸汽添加量 调小间隙 使用较薄的环模 使用抗腐蚀环模 2、环模 故?? 障 原???????? 因 排? 除 方 法 A、环模沿宽度方向磨损不均匀 1．???????? 物料分布不均 2．???????? 由于使用了新的环模和旧的磨损不均匀的压辊 3．???????? 使用了太厚的环模，仅部分模孔出粒 见第五章第六节环模和压辊上物料分布情况 使用新环模和新压辊，至少使用磨损均匀的环模和压辊，亦可使用经过修复的旧环模和压辊，选用适合物料的环模厚度 B、环模孔腐蚀严重 1．???????? 错用一般环模加工腐蚀性物料 2．???????? 环模保养不当 1.使用不锈钢环模 2.制料结束后加入中性粉料如油浸麸皮或燕麦等清除压模中的物料 3.正确地保存环模，应放在干燥清洁处 C、环模孔被压轧损坏 D、环模在磨损失效前断裂 1．???????? 压辊过分压紧环模 2．???????? 环模太厚以致压辊不过分压紧物料无法挤出 热态环模遇到急冷 制粒时环模内进入坚硬杂物 使用太薄的环模 耐磨环磨损 1. 调整压辊使用环模的最高点和压辊表面轻轻接触 2. 选择厚度适合物料的环模 1. 不得在热态环模中加入冷水 2. 改善物料的预清选 3. 使用带反向孔的厚环模 4. 更换耐磨环或加固环 E、异物（金属）堵塞环模模孔 1．???????? 磁铁分离效果差 2．???????? 物料中混入不锈钢 1. 安装高效磁铁 2. 定期清理磁铁 3. 制粒工序设置重力去杂装置 4．改善原料接收时的清选效率 F、工作寿命太短伴有不均匀磨损 1．???????? 物料中含砂子 2．???????? 物料粉碎太粗 3．???????? 环模孔径太小 1. 改善物料清选 2. 选择清洁原料 3．根据物料选择合适的环模厚度 4．调整配方，可能时添加油脂,粉碎更细 使用允许的较大孔径 3．压辊 故?? 障 原???????? 因 排? 除 方 法 A、压辊磨损不均匀 1．物料分布不均匀 见第五章第六节环模和压辊上物料分情况 B、压辊外壳边缘磨损严重 1．使用了槽形压辊外壳使物料跑到边缘 2. 压辊外壳其淬火不正确 3．使用了最外行无沉孔的环模 使用燕北牌蜂窝型的的压辊外壳 使用最外行有沉孔的环模 C、制粒机发出噪声 1．压辊过分压紧环模 2．压辊轴承游隙太大 正确调节压辊,使压辊的最高点与环模轻轻接触 调整或更换压辊轴承 D、压辊轴承工作寿命太短 1．润滑脂不对 2．压辊润滑不足 3．使用了损坏的轴承盖和密封圈 使用规定的润滑脂 检查润滑装置的供油量 更换损坏的轴盖和密封圈 4．环模紧固装置 故?? 障 原???????? 因 排? 除 方 法 A、环模紧固螺钉断裂 B、环模紧固螺纹损坏磨损 C、耐磨环工作寿命太短，制粒机发出噪音 1．耐磨环与环模之间间隙太大（最大0.3mm） 1．环模紧固螺纹中有污物 2．环模紧固螺钉和垫片的公差和质量不合格 3．压模固定螺钉的拧紧扭矩与说明书给出的数据不符 4．压辊与环模的间隙太小 更换耐磨环 清洗环模紧固螺纹 使用符合规定螺钉的垫片 使用扭力扳手将螺钉上紧至规定扭矩 正确调节压辊与环模的间隙 4．? 主轴承 故?? 障 原???????? 因 排? 除 方 法 A、主轴承有噪音 1．主轴游隙大 重新调整主轴承游隙 顶起环模座用千分表测量耐磨环和机座之间的轴承游隙如果游隙超过0.4mm轴承必须更换 B、主轴承振动 工作不正常 1．由于不正常磨损，运行时间，变短（大约3000小时） 2. 润滑脂不合要求 3．润滑间隔和注油数量不对 4．环模紧固装置和压辊工作不正常以致机器振动严重 5. 物料中有太多异物 6．从冷却器方向无吸风，蒸汽添加偏高，因此出现混入物料的水分进入主轴轴承