连接座零件加工.pptVIP

五、路径模拟 六、实体验证 七、后处理 程序作相应的修改 八、机床加工（传输） 见操作过程 箱盖类零件 图所示的泵盖零件，材料为HT200，毛坯尺寸(长×宽×高)为170mm×110mm×60mm，小批量生产，共500件 1.零件工艺分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中φ32H7和2-φ6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而φ12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8；φ62H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。 根据上述分析，φ32H7孔、2-φ6H8孔与φ12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足φ32H7内孔表面的垂直度要求。 2．选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra6.2，可选择“粗铣-精铣”方案。 (2)孔加工方法的选择 ①孔φ32H7，表面粗糙度为Ra1.6，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。 ②孔φ12H7，表面粗糙度为Ra0.8，选择“钻-粗铰-精铰”方案。 ③孔6-φ7，表面粗糙度为Ra6.2，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。 ④孔2-φ6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。 ⑤孔φ18和6-φ10，表面粗糙度为Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔-锪孔”方案。 ⑥螺纹孔2-M16-H7，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。 3. 确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、φ32H7孔和φ12H7孔定位。 4. 确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表6—10泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。 5. 刀具选择 （1）零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理的切入／切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 （2）台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径只受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm。 （6）孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。 该零件加工所选刀具详见表6—9泵盖零件数控加工刀具卡片。 表2—9 泵盖零件数控加工刀具卡片 产品名称或代号 × × × 零 件 名 称 泵 盖 零件图号 ××× 序号 刀具编号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 l T01 φ125硬质合金端面铣刀 1 铣削上、下表面 2 T02 φ12硬质合金立铣刀 1 铣削台阶面及其轮廓 6 T06 φ6中心钻 1 钻中心孔 4 T04 φ27钻头 1 钻φ62H7底孔 5 T05 内孔镗刀 1 粗镗半精镗和精镗φ62H7 6 T06 φ11.8钻头 1 钻φ12H7底孔 7 T07 φ8×11锪钻 l 锪φ18孔 8 T08 φ12铰刀 l 铰φ12H7孔 9 T09 φ14钻头 1 钻2-M16螺纹底孔 10 T10 90°倒角铣刀 l 2-M16螺孔倒角 11 T11 M16机用丝锥 1 攻2-M16螺纹孔 12 T12 φ6.8钻头 1 钻6-φ7底孔 16 T16 φ10×5.5锪钻 1 锪6-φ10孔