塑料按键注射模的设计与制造 毕业论文.docVIP

摘要 本论文为分析塑料按键注射模的设计与制造以及按键的成型工艺特点。并且介绍了按键成型的相关参数与成型设备的选用。主要介绍塑料按键模的结构设计包括浇注系统的设计、推出机构的设计、冷却系统的设计、排气系统的设计及其制件成型缺陷和改善方法！ 索引关键词：按键注射模设计 材料 ABS 目录 摘要 I 目录 II 绪论 1 第一章 塑料成型件的工艺性分析 2 1．1塑件原材料的分析 2 1．2塑件的结构工艺性分析 2 第二章 模具结构的设计 3 2.1分型面的确定 3 2.2浇注系统的确定 4 2.3型芯型腔的结构设计 5 2.4型芯、型腔的尺寸计算 6 2.5推出机构的设计 6 2.6模具导向机构的设计 7 2.7模具排气系统的设计 8 2.8模具冷却系统的设计 9 2.9模具相关结构强度的计算 12 第三章 标准模架的选用 14 3.1根据模仁尺寸大小来确定标准模架 14 第四章 注射机有关参数的校核 17 4.1 型腔数量的确定与校核 17 4.2 最大注射量的校核 18 4.3 开模行程的校核 18 4.4模具安装高度的校核 18 4.5 锁模力的校核 18 第五章 初步确定相关的成型参数 19 5.1成型速度压力位置时间温度确定 19 第六章 成型不良的原因及改善方法 20 6.1产品成型不良及其改善方法 20 参考文献 22 致谢 23 绪论 我国塑料工业从起步到现在，经历了半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。在成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件结构的互换和抽心脱模结构设计的使用更趋成熟。数控技术的应用也保证了模具的制造精度和效率。热流道技术的推广不仅使得模具的生产效率大大提高，而且还节约了一定的原材料成本。模具标准件的使用也大大缩短了制模周期，同时也为产品投入市场加快了速度。 如今在模具设计制造中已经全面使CAE/CAD/CAM技术，进一步创造了良好的条件！快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用！ 第一章 塑料成型件的工艺性分析 1．1塑件原材料的分析 如图1-1所示，该产品为某型号电脑键盘的按键。材料为ABS是非结晶性材料中的一种，吸湿性强，要充分干燥流动性中等。适宜用高料温、高模温、较高压力注射。模具中浇注系统对料流阻力较小，应注意选择浇口的位置和形式。 图1-1 产品图 1．2塑件的结构工艺性分析 该产品外表面没有装配要求，装配要求在产品内部空心凸台。但外表面属于外观面所以不能有浇口残迹。产品内侧凸台上有两个倒扣，与脱模方向完全相反。一般的扣位可以考虑做斜顶。但是该产品行程太小不够，而且需要韧性足够的钢材较为麻烦。该产品的成型材料为ABS可以采用强行脱模。该塑件单个而言属于小件产品，而且需要大批量生产。采用一模八穴的型腔布局。进胶方式采用侧进胶，模具结构为两板模。顶出时采用一次顶出机构并依靠机械手取出制件。 由?简明塑料成型工艺与模具设计手册?附录B常用热塑性塑料的主要技术指标查得ABS的密度为1.02-1.16g/cm3,则取ρ=1.16g/cm3 根据软体分析单个产品的体积为874 mm3 ；流道浇口所占体积为3560 mm3 根据 m = ρv =(0.874*8+3.56)*1.16=12.2438≈15 g 选取的注塑机的注射量在计算值上就可以考虑。 第二章 模具结构的设计 2.1分型面的确定 根据分型面的确定原则，应该选取产品的最大轮廓处做为分型面；该产品侧面没有凸台和型孔不需要侧向分型，直接选取产品底面作为分型面。分型面为平面更方便加工。产品的大部分胶位留在前模，保证了产品的形状位置精度，而且不会在产品上留下夹线。如下图2-1所示； 图2-1 分型面 2.2浇注系统的确定 产品外表面有外观要求所以不能有浇口残迹。进胶的方式只能考虑侧进胶或潜水进胶。潜水进胶会在产品内侧多胶，在成型后需要后续加工去除掉多余的胶位。侧进胶简单流道加工较潜水进胶容易，只会在分型面处留下小的浇口残迹，不影响外观和装配要求。如下图2-2所示 图2-2 浇注系统 主流道为唧嘴过胶位部分，为了让主流道凝料顺利从浇口套脱出，主流道设计成圆锥形，其锥角一般为2°至6°，小端直径d比注射机直径喷嘴直径大0.5至1MM，方便与唧嘴贴合注射时以免喷嘴漏胶。 2.2.1分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上。分流道的截面形状有圆形、梯形、半圆形、矩形和U形等。其中，圆形截面的分流道需在动模两边同时开槽组合而成。分流道的设计应尽量减小熔料在流道内的压力损失，同时，尽可能减小流