生产过程七大浪费的消除与改善摘要.ppt

* * * * 5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 公司管理上的缺陷被掩盖 “怕出问题” 的心态 原因： 对策： 注意： 5.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视设备稼动率 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提前生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 采购过多 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减,降低安全库存 消除生产风险,降低安全库存 Definition: Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 6.Waste of Motion 动作浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 6.动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 产品不易装配的动作的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 物料寻找的浪费 等等 6.动作的浪费 原因： 对策： 注意： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 补助动作的消除 运用动作经济原则 作业标准 （1）做好工程IE分析, 把握好动作（含步行）的时间值， （2）通过修正生产布局来缩短步行时间（特别是返回步行） （3）要素动作分析,作业时间短缩，作业内容的不平衡要削减 （4）不要发生返工和修正，要追求产品的正常生产 （5）偷懒和改善不一样（必要的作业和不必要的作业要弄清） （6）改善的意图不能变为偷懒 6 动作的浪费（改善的着眼点） Definition: Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工 7.Waste of Correction  品质不良返工的浪费 7.品质不良的浪费 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良返工或报废所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 7.品质不良的浪费 原因： 对策： 注意： 作业标准欠缺或不完善. 品质过剩. 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 作业员品质意识不强,自主管理能力差. 检查方法、基准.量具等不完备 设备、模夹治具造成的不良 业务人员对客户的要求没有完全了解清楚或未传达清楚. 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 大家可从下图中发现:大量二级品的库存的浪费,我们在后续的工作中如何防止? How To Eliminate Wastes ?  如何消除七种浪费 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 6.“6S”落实 7.目视管理.等 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 5Why：（五个“为什么”） 1.为什么机器停止工作？ 机器超负荷运转导致保险丝烧断了 2.为什么机器会超负荷运转？ 没有能够对轴承进行充分的润滑 3.为什么没有给轴承充分的润滑？ 润滑油泵泵送不足 4.为什么泵送不足？ 润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了响声 5.为什么转轴会破旧受损？ 由于没有安装附加过滤网，导致金属碎屑进入了油泵 当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。 Taichi Ohno 曾举过这样一个关于机器故障停机的例子： 5Why：（五个“为什么”） 如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是