FMEA讲义—上DFMEA解析.pptVIP

FMEA 潜在的失效模式及后果分析 质量的定义 质量 一组 固有特性 满足要求 的 程度。 设计中质量概念的应用 设计本身的质量——对后期更改的考核 质量是满足要求，而不是无限制地高要求——超过要求往往意味着高的制造成本 汽车业对质量定义的拓展 一般要求 ——向顾客提供合格产品 ——关注产品质量 汽车业要求 ——向顾客提供合格过程制造的合格产品 ——在过程质量的前提下，关注产品质量 过程的概念 变差 过程的单个输出间不可避免的差别 变差的存在是公差建立的基础 允许的变差范围的确定是设计的重要部分 变差Variation 过程的单个输出之间不可避免的差别。 变差的原因可分为两类： ①普通原因； ②特殊原因。 固有变差 仅由普通原因造成的变差。 由σR/d2来估计。 特殊原因 造成不是始终作用于过程的变差的原因。 这些原因的出现将造成过程的分布改变，以不可预测的方式影响过程的输出。 存在变差特殊原因的过程，随着时间的推移，过程的输出不稳定。 普通原因 造成随着时间的推移具有稳定的、且可重复的分布过程中的许多变差的原因。 仅存在普通原因造成的变差的过程，处于“统计控制状态”，称为“受统计控制”，或简称“受控”。 普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。 只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出是可以预测的。 总变差 由于普通和特殊两个原因造成的变差。 用σs估计。 汽车业对过程变差的要求 一般情况下，要求 初始过程能力 Ppk≥1.67 稳定的过程能力 Cpk≥1.33 有些顾客会要求更高的过程能力 什么是FMEA？ 源于航天航空业的一种分析技术。 一组系列化的活动。其目的是： ⑴认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； ⑵确定能够消除或减少失效发生机会的措施； ⑶将全部过程形成文件。 FMEA的实施 防止失效，防止召回事件的发生。 是一种在“事件发生前”的措施。 必须在产品或过程的失效模式被纳入到产品或过程前进行。 D-FMEA的准备 具备基本的产品设计方案 定义顾客，获得完备的顾客要求 获得以往类似产品的D-FMEA资料 成立小组 FMEA的编制步骤 D-FMEA的顾客 最终使用者 负责车型设计的工程师 更高一级装配过程设计的工程师 制造、装配工程师 售后服务工程师 D-FMEA的实施形式 集体 公开 讨论 责任工程师 执笔 风险顺序数（RPN） 风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。即： RPN=（S）×（O）×（D） 在某一特定的DFMEA范围内，RPN值（1-1000）可用于设计中可能出现的高见险事项的排序。 FMEA的跟踪 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施， 确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中， 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。 定义顾客 下游制造、装配工序 整车厂 最终使用者 FMEA 关键日期： FMEA 防错ポカヨク 使用生产和制造的过程设计和开发特性来防止制造不合格产品。 上海迪普企业管理咨询有限公司 * 相对于赋予特性而言 固有特性是事物本身的 对于产品而言， 设计过程就是定义要求的过程 产品满足要求的程度 将会在制造过程中被测量 ——在设计时应考虑： 可测量性 测量成本 成本经验公式 1：10：1000 时间 J1 工程和过程 更改的数量 FPDS之前 工程和过程更改 FPDS 系统工程 过 程 过程存在变差 合格过程意味着变差被控制在允许的范围内 SPC基础 SPC基础 变差 普通原因 固有变差 SPC基础 总变差 普通原因 普通原因 特殊原因 特殊原因 概念提出/批准 项目批准 样 件 试 生 产 投 产 策 划 策 划 产品设计和开发 过程设计和开发 生 产 反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施 产品与过程确认 D-FMEA开始的时机 负责设计的工程师 其他可能需要信息的部门代表 制造，装配 供应 质量，分析/测试 服务 必要时，供应商 探测 预防 RPN D O S 采取的措施 措施结果 责任及目标完成日期 建议措施 RPN 探测度D 现行控制 频度O 潜在失效起因/机理 级别 严重度S 潜在失效后果 潜在失效模式 子系统 功能 要求 功能、特 性或要求 是什么？ 后果是 什么？ 有多 糟糕？ 会有什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能 起因是 什么？ 发生的 频率 如何？ 怎样能 得到预 防和探 测？