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火法冶金炉窑工艺与安全 六、铜液过氧化事故 举例： 熔炼一车间原1#150吨改造阳极炉4#透气砖被烧漏，导致炉内约60吨高温熔体外泄重大工艺事故。 火法冶金炉窑工艺与安全 七、铜液温度过高 炉内铜液及渣子发白并刺眼，二次燃烧室温度超过450℃，排烟机出口温度达到300℃，出炉期间频繁出现粘模。 火法冶金炉窑工艺与安全 八、铜液过还原事故 铜液过还原会导致浇铸期间阳极炉翻浆，表面出现大量鼓包。 九、熔体放炮事故 出炉浇铸过程铜模潮湿或有水，铜液流量过大铜液流入圆盘下，造成熔体放炮。 火法冶金炉窑工艺与安全 十、冶金炉窑跑渣跑铜事故 举例1： 2007年8月16日5：20合成炉炉后发生跑渣事故，炉渣跑道炉后铁道上，烧坏铁道，由于更换铁道，直到16：16恢复生产，共造成合成炉停产10小时56分。 火法冶金炉窑工艺与安全 十、冶金炉窑跑渣跑铜事故 直接原因 1、泥球没有上牢固，放渣准备工作和确认工作不到位，导致泥球脱落于溜槽内，造成溜槽堵塞是本次事故的直接原因。 间接原因 2、岗位工操作不够熟练、责任心不强、安全意识淡薄，处理突发事故的应变能力较差。 3、炉渣发生喷溅，使得现场温度较高，影响第二次堵口操作。 火法冶金炉窑工艺与安全 十、冶金炉窑跑渣跑铜事故 举例2： 2010年2月24日白班（8～16班）电炉工序安排3#电炉处理炉况，主要处理返渣口和料管粘结。白班耗电94500kwh，电单耗746kwh/t，交班渣面2.5m；小夜班（16～24班）根据工序指令继续处理炉况，小夜班耗电121800kwh，电单耗496kwh/t，交班渣面2.6m；25日大夜班（0～8班）丁班，根据工序指令继续处理炉况，并按要求将3#电炉炉后东侧渣口衬砖打掉。 25日（0～8班）丁班代炉长刘某接班后对3#电炉东侧东、西渣口烧入深度进行测量，两口均在400mm左右，随即安排将东侧东、西渣口烧入200mm，并架风管进行冷却。2：00重新安排烧东侧渣口，用氧气管测得东侧东口750mm，西口估测700mm。3：00炉后放完5包渣，测量渣面为2.5m，渣温1265℃。代炉长刘某安排拆除东侧渣口水套压板，4：00压板拆下，并开始打衬砖，当打至第三层时发现端墙温度较高并为暗红色，停止打衬砖并用风管进行降温。至6：35大夜班共放渣11包，此时渣面2.3m。6：35刘某安排重新开始打衬砖，当将东侧西口渣口通道粘结物打掉后，发现有熔体流出，立即组织岗位人员强行进行堵口并疏通炉后溜槽，但堵口失败，随即组织岗位人员进行撤离并汇报调度。8：00炉后不流，累计跑渣时间80分钟，跑渣量约300t。电炉炉后铁路烧损严重，电炉系统无法继续生产，2月25日7：40合成炉系统，2#、3#电炉停料保温。 火法冶金炉窑工艺与安全 十、冶金炉窑跑渣跑铜事故（举例2） 事故原因： 1、电炉工序在处理炉况过程中，未按车间要求汇报、监护。同时在未经车间同意的情况下擅自安排炉体检修（打衬砖），从而导致岗位人员在炉内热负荷较高的情况下冒险作业是造成本次事故的主要原因。 2、岗位操作人员违反操作规程，在特殊作业过程中未能准确测量烧入深度，确认不到位，且在发现砖体发红的情况下冒险蛮干，是导致本次事故的直接原因。 3、熔炼车间在电炉处理炉况和打衬砖两项特殊作业程序中的技术要求不完善，是造成本次事故的间接原因。 火法冶金炉窑工艺与安全 十一、氮气泄露事故 2007年5月12日凌晨发生在闪速炉车间的1名职工氮气窒息死亡事故。 火法冶金炉窑工艺与安全 十二、二氧化硫烟气中毒事故 2012年3月18日20：00至19日8：00班，电炉乙班接班时，3#电炉西侧刮板副料管堵，甲班刮板工正在处理并处理开后交班。乙班刮板工接班后与本班加料工将打开的闸板插好后回岗位操作。21：00左右，横班长在现场发现3#电炉刮板层冒烟严重，电话通知炉长去检查情况，又电话通知加料工去确认，加料工到刮板后看到槽体及电极周围冒烟严重，随即给焙烧车间打电话让提排烟机负荷。22：30左右，东侧副料管堵塞，加料工与刮板工去处理，到刮板头部将闸板打到一半时，由于烟大俩人立即撤离，但打到一半的闸板仍然敞开着。约过了20分钟后，加料工又二次去处理。在3#烟道处向在刮板控制室的刮板工招了招手后先自行到刮板头部，在刮板工做准备工作时，加料工被突然增大的烟气熏呛后自行跑出来到加料层休息。后感觉胸闷不适，汇报厂调派车送往职工医院，通过公司安环部填写急救卡走绿色通道进行住院治疗。该加料工于3月31日出院，4月3日复岗上班。 火法冶金炉窑工艺与安全 十二、二氧化硫烟气中毒事故 事故原因： 1、加料工本人安全防护意识差，在烟气大不具备作业条件的情况下，不向班组和车间生产协调人员汇报，强行进入危害区域作业，且确认不到位，属冒险蛮干，是发生本次事件的主要原因。 2、相邻岗位协同作