第5章机械加工工艺规程分析报告.pptVIP

二、加工工序的安排 机械加工工序的安排 热处理工序的安排 辅助工序的安排 1）基准先行 （便于定位） 2）先主后次 （避免浪费） 3）先粗后精 （防止变形） 4）先面后孔 （保证孔的位置精度） 1.机械加工工序的安排 2.热处理工序的安排 安排在粗加工前：改善材料的切削加工性 安排在粗加工后：消除残余应力 目的：消除毛坯制造过程中产生的内应力、改善金属材料的切削加工性能、为最终热处理做准备。 1）预备热处理（调质、退火、正火、时效处理 ） 变形较大的热处理 变形较小的热处理 如渗碳淬火、调质等，应安排在精加工前进行，以便在精加工时纠正热处理的变形 如渗氮等，则可安排在精加工之后进行 目的：提高金属材料的力学性能，如提高零件的硬度和耐磨性等。 2）最终热处理（淬火-回火、渗碳淬火-回火、渗氮） 目的：为了表面防腐或表面装饰 3）表面处理（涂镀、发蓝） 涂镀：是指在金属、非金属基体上沉积一层所需的金属或合金的过程。 发蓝：使零件表面生成蓝色或黑色的氧化膜的工艺，也称为煮黑处理。 3.辅助工序的安排 辅助 工序 检验 去毛刺 清洗 去磁 防锈 1） 粗加工阶段结束后 2） 转换车间的前后，特别进入热处理工序的前后 3） 重要工序之前或加工工时较长的工序前后 4） 特种性能检验，如磁力探伤等之前 5） 全部加工工序结束之后 检验是最主要的辅助工序，应安排在： 5.2.5 工序的集中和分散 一、工序集中和工序分散的概念 将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 工序集中 将工件的加工分散在较多的工序内完成。每道工序的加工内容很少，有时甚至每道工序只有一个工步。 工序分散 二、工序集中和工序分散的特点 1.工序集中的特点 1）采用高效率的专用设备和工艺装备，生产效率高； 2）减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，缩短辅助时间； 3）工序数目少，机床数量、操作工人数量和生产面积都可减少，节省人力、物力，还可简化生产计划和组织工作； 4）需要采用专用设备和工艺装备，投资大，设备和工艺装备的调整、维修较为困难，生产准备工作量大，转换新产品较麻烦。 2.工序分散的特点 1）设备和工艺装备简单、调整方便、工人便于掌握，容易适应产品的变换； 2）可以采用最合理的切削用量，减少基本时间； 3）对操作工人的技术水平要求较低； 4）设备和工艺装备数量多、操作工人多、生产占地面积大。 三、工序集中和工序分散的选择 工序集中 单件小批生产采用组织集中，以便简化生产组织工作；大批大量生产可采用较复杂的机械集中 批量生产应尽可能采用高效机床，使工序适当集中 对于重型零件，为了减少装卸运输工作量，工序应适当集中 工序分散 对于结构简单的产品，可采用工序分散的原则 工序分散 对于刚性较差且精度高的精密工件，则工序应适当分散 5.3 工序设计内容 5.3.1加工余量、工序尺寸及公差的确定 一、加工余量的确定 1．加工余量的概念 是指在加工中从表面切去的材料层厚度,有工序余量和加工总余量之分。 1）工序余量：同一被加工表面相邻两工序尺寸之差。 2）加工总余量：工件由毛坯到成品的整个加工过程中某一表面被切除金属层的总厚度。 对于平面，加工余量是单边余量，它等于实际切除的材料层厚度。 对于外表面，图a)所示， Z=a-b 对于内表面，图b)所示， Z=b-a 加工余量 对于回转表面，其加工余量是指直径上的，是双边余量，其实际切除的材料层厚度是加工余量的一半。 对于外圆表面，如图c)所示，Z=da-db 对于内圆表面，如图d)所示，Z=db-da 加工余量 公称余量（或基本余量）：相邻两工序的基本尺寸之差。 最小余量：保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的最小金属层厚度。 最大余量：该工序余量的最大值则称为最大余量。 余量公差：加工余量的变动范围（最大余量与最小余量的差值）。 公称余量、最大余量和最小余量 工序余量与工序尺寸的关系 基本余量是前工序和本工序基本尺寸之差，最小余量是前工序最小工序尺寸和本工序最大工序尺寸之差，最大余量是前工序最大工序尺寸和本工序最小工序尺寸之差。余量公差等于前工序与本工序两工序尺寸公差之和。 被包容面 最大余量、最小余量 和余量公差 入体原则 为便于加工，工序尺寸极限偏差一般规定为“注向体内”方向标注，故称“入体原则”。 对于轴类等外表面尺寸，工序尺寸取单向负偏差（按h标注），即工序尺寸公差取上偏差为零，工序尺寸的基本尺