42004双层底分段装焊工艺.docVIP

YX 九江银星造船有限公司企业标准 QB/YX42-004-2003 双层底分段装焊通用工艺 2003-10-18发布 2003-11-28实施 九江银星造船有限公司 发布 目 录 1. 适用范围 2. 胎架制作 3. 分段定位 4. 分段装配 5. 焊接 6. 变形控制与火工矫正 7. 测量与检验 双层底分段装焊通用工艺 适用范围 本标准适用于船长50~200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。 胎架制作 2.1 为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。 2.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据等图纸文件进行制作。 2.3 胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分段变形。 2.4 制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。 2.5 双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。 2.6 按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线 假定 、基线 假定 、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。 2.7 胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。（除两端另加的半档肋距模板外）。 2.8 应根据实际经验和分段结构特点加放适当的反变形值。 2.9 胎架须经报检合格后才能投入使用。 分段定位 3.1 在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位并与胎架模板进行焊接。 3.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等。 3.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。 3.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加放0.5~1mm焊接余量；每道底龙筋加放0.3~2mm焊接余量。 3.5 分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。 分段装配 4.1 双层底分段的“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组装，装焊完毕应进行火工矫正，之后吊上分段进行装配。 4.2 不同板厚的板对接，若厚度差大于3mm，应按1:3比例或按图纸要求将厚度大的板削斜。 4.3 除大接头处外，“T” 型材的腹板和面板不允许断在同一截面上，其焊缝错位应大于100mm。 4.4 塞焊孔通常为长形椭圆孔，孔的最小宽度至少为板厚的两倍，孔长应不小于75mm，孔的节距不大于150mm。根据不同用途塞焊孔可不必填满焊内，必要时用600号水泥填满搪平。 4.5 型钢端接应尽量在平台拼接，如必须在分段上拼接时，必须开好坡口，另一面碳刨清根后再焊，以确保焊缝焊透，坡口形式详见《船体结构节点图册》及分段结构图。 4.6 “T”形材拼接及各种型钢与板材搭焊均应保证角度的正确，并用辅助材料进行加强以防焊接后变形。 4.7 原则上不允许手工切割。否则，切割后产生的缺陷应修补完整，并将切割边打磨光。 4.8 双层底分段结构采用散装法进行装配。对纵骨架式结构，先安装纵骨、纵桁等纵向构件，再安装横向构件；对横骨架式结构，先安装肋板等横向构件，再安装纵向构件。装配工作完工后再进行焊接。 4.9 交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为30mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。 4.10交叉构件装配时，对接焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为25mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作的交叉构件，就不必开通焊孔，只需在安装前把凸出在板平面的焊缝金属批平即可，但沿焊缝方向过渡要光顺。 4.11为利于船台大合拢，分段端头的旁路焊缝，纵向构件腹板与底板、外板、甲板的焊缝留300mm不焊，待船台合拢后焊。若无余量上船台的分段应全焊接完毕。 4.12本船的余料应设置适当的堆放场地并由专人保管。余料的材质应用不同颜色明显地标示在材料端面，以示区别。不同材质材料应进行转移。 焊接 5.1 所有装配所用的定位焊和辅助焊接，应由受过专业训练的人员执行。 5.2 手工电弧焊对定位焊的规格与要求见《船体手工电弧焊通用工艺》。 5.3 对埋弧自动焊，清洁工作的要求，装配间隙及定位焊的要求见《船体埋弧自动焊通用工艺》。 5.4 焊接应在纵横骨架全部安装好后再进行焊接。先焊纵横骨架间的连续立角焊缝，再焊纵横骨架与内底板 船外板 连接的平角焊缝。 5.5 所有焊接材料包括焊条，焊丝，焊剂等应严格按使用说明书要求进行烘焙使用。 5.6 船体分段的吊马的焊接应采用低氢型焊条，E4315或E5015等。 5.7 水密舱壁施焊时，收弧部位下端确必威体育官网网址性试验。 5.8 配定位焊时，定位焊的质量应与施焊焊缝质量相同，焊条直径为φ3.2mm，有缺陷的定位焊焊前应除尽，当除去定位马脚