柔性化生产管理讲解.pptVIP

(4)、看B值是否等于1 B值=生产线上的产品数量÷工人数量 员工数量与产品数量是否一致，工位前有产品堆积现像的。 证明该开员工较忙， 否则较轻松。这就是不平衡的原因，（这就是我们东芝分厂 提倡的“一人一机制”即每岗位一台机。(如下图) 柔性化改善及步聚 岗位同步操作 (5)、缩小岗位之间的距离是进行“B值=1”的有效改善。 (6)、消除岗位瓶颈 将较忙员工的工作，分解一些给较轻松的员工，这是岗位平衡的最差想法，取消较轻松岗位，这是岗位平衡的最好境界，减员即提升效率，也是降低成本的第一步。 (7)、减员可能会导致生产台数下滑，但可以通过延长时间为弥补。或者可以将剩 余的员工另开生产线。生产线不足，延长移动时间就可以达到目标。 说明:富士工厂一条生产线16人，出勤7.5小时完成400台。劳动生产率是3.13台/人·时。目前东芝分厂人数已从25人逐步减少到18.5人,9小时可完成500台，劳动生产率3台/人·时。我们的目标是3.3台/人·时。 (8)、是否形成拉动生产 生产过程中的通常做法是前工序将机子推到后序，这是错误的。如果后工序没有工作了，马上让前工序的人拿来。在等待时帮另工序做这叫“互助”。在“大家要早点输送过去”的状态下生产，这是形成“互动”的最好方式。 返回主目录 1、柔性化生产现场5S: 现场管理 整理（SEIRI）：【要】与【不要】坚决留弃 整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷 清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境 清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯 5S的内涵 现场管理 （1）、整理 区分【要用】与【不要用】的物品，不要用的坚决清离现场，只保留要用的。 理解要点： “留之无用，弃之可惜”的观念予以突破 ; 对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类; 现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场 ; 整理的意义与作用何在？ 改善和增加作业面积; 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存，节约资金. 现场管理 （2）、整顿 把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好识别管理。无论是谁，随时都有可以取拿得到。 理解要点： 识别给谁看？----是给别人看,不管是谁,一看便知. 规定的位置合理吗？---三定管理(定位,定物,定量) 方便取拿固然重要，但归还时也十分方便吗？ 整顿的意义何在？ 生产现场物品的合理摆放使得工作场所 一目了然，创造整齐的工作环境有利于 提高工作效率，提高产品质量，保障生 产安全 。 现场管理 （3）．清扫 扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，杜绝源头并保持整体干净。 理解要点： 决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，明确责任； 清扫的目的： 脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防； 脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。 通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、 优质、高效率地工作。 清扫的原则： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来； 清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。 柔性化生产现场与IE （4）、清洁 维持以上整理、整顿、清扫后的局面，认真维护、保持完善和最佳状态 。 理解要点： 秉持三个观念 ： 只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”； 清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫； 清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。 坚持三个不要 ： 不要放置不用的东西； 不要弄乱； 不要弄脏。 建立稽查机制与标准。 现场管理 现场5S图片展示 办公台面应 保持整洁,文件 用文件夹存放, 并做好标识 (全部标准打 印格式) 台面文件用文件夹 放置,侧柜文件使 用文件架,每层做 好分类标识,电脑 主机放桌下,茶 杯放侧柜,显示放 桌面内侧成 45度,人走凳子 归位. 叉车存放位置编号 划线定位 直线摆放 现场管理 整齐并按指定摆放 ２、现场目视化 现场管理 标识的目的：一目了然知道是什么物料或用途。（如下图） 物料存放什么物料做好标识，并落到人各好方面的工作如：5S等 标识的颜色，大小，贴标识位置一至，现场得