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冷 挤 压 2、反挤压 二、冷挤压的特点及应用 冷挤压技术应用的主要问题是： 第二节 冷挤压工艺 许用变形程度 三、冷挤压件的坯料 表面处理处理的目的： 四、冷挤压力的确定 3、挤压力的确定 第三节 冷挤压工艺及模具 2、挤压件的尺寸公差于表面粗造度 二、冷挤压工艺过程设计 三、冷挤压模具 模具特点： 正挤压模具 径向挤压（冷镦）模具 四、冷挤压凸模与凹模的设计 正挤压图 反挤压图 复合挤压图 径向挤压图 镦挤法 应用1 正挤压实心零件 正挤压空心零件 反挤压零件 挤压件的结构工艺性 一般零件的成形方法 典型零件工艺过程 续 例题 正挤压凹模 正挤压凹模尺寸 正挤压凸模结构 反挤压凹模结构与尺寸 反挤压凸模1 反挤压凸模2 冷挤压凹模结构 组合凹模预应力圈的直径与过盈量 导杆零件图 冷挤压件图 毛坯图 不合理的挤压件形状和凸模结构 αA一般其90o～126o；r1最好取(DA－dA)/2，不小于2～3mm；R＝3～5mm。 2～4mm 低碳钢 1～3mm 硬铝、纯铜、黄铜 1～2mm 纯铝 工作高度hA 工件材料 凹模工作高度 凹模型腔高度：h＝h0＋R＋ r1 ＋ h3 h0—坯料高度； h3 —凸模接触坯料时已进入凹模直壁部分的深度，对于钢h3 ＝10mm，对于有色金属h3 ＝3～5mm r=(0.1~0.2)DA但应大于0.5mm； R＝2～3mm。 凹模型腔高度：h＝h0＋ r＋R＋(2~3)mm 黑色金属反挤压凸模 α=7o～27o；工作高度hT=2~3mm；r=0.5~4mm；R1=0.05dT； d1=0.5dT 。 纯铝反挤压凸模 工作高度hT=0.5~1.5mm；r=0.2~0.5mm； 反挤压凸模长度不宜过长，否则会失稳折断。 纯铝L≤(6~8) dT；黄铜L≤(4~5) dT ；纯铜L≤(5~6) dT ；钢L≤(2.5~3) dT 。 凸模工作断面的工艺槽形状 冷挤压是在常温下对挤压模模腔内的金属施加强大压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤出，从而获得所需零件的一种加工方法。如图 一、冷挤压的分类 第一节 概 述 根据冷挤压时金属流动的方向与凸模运动的关系，冷挤压可以分成以下几种： 1、正挤压 挤压时，金属流动的方向与凸模运动的一致。正冷挤压可以挤压实心零件和空心零件。如图 挤压时，金属流动的方向与凸模运动的相反。反冷挤压可以制造各种形状的杯形零件和实心零件。如图 3、复合挤压 挤压时，金属朝凸模运动方向和相反方向流动。复合挤压可以制造各种形状的零件。如图 4、径向挤压 挤压时，金属流动的方向与凸模运动垂直。正冷挤压可以挤压实心零件和空心零件。如图 5、镦挤法 将上述的轴向挤压和径向挤压联合的加工方法。采用镦挤法，使冷挤压工艺的应用范围进一步扩大。如图 1、坯料变形程度大； 2、挤压件质量好精度可达IT7、粗糙度可达Ra1.6～0.2μm； 3、挤压件强度高、刚性好，表面硬度高，耐磨性、抗腐蚀性、抗疲劳性较好 4、生产率高。它与切削加工相比，生产率可提高几十倍甚至百倍； 5、材料利用率高； 6、变形抗力大，对模具材质和结构提出了更高的要求（单位挤压力可达2000～2500MPa），同时还要求在冷挤压前对坯料进行严格的软化处理和表面润滑处理； 7、模具成本高，生产周期长； 8、冷挤压件的残余应力大。 必须处理好变形抗力与模具承载能力的矛盾 1、设计合理的、工艺性良好的冷挤压件； 2、恰当选择冷挤压材料，正确确定坯料形状尺寸及热处理规范，要特别注意坯料的表面处理和润滑处理； 3、制定合理的冷挤压工艺方案，合理选择冷挤压方式，适当控制冷挤压变形程度； 4、采取措施解决模具强度、刚性和寿命问题。这就要求设计合理的模具总体结构、模具工作部分的结构、几何参数及加工要求，合理选择模具材料； 5、选择合适的挤压设备。 一、冷挤压的变形程度 1、断面变化率 εA＝(A0－A)/A0×100％ 2、挤压比 R＝(A0)/A 3、对数挤压比 ψ＝ln(A0)/A 正挤压毛坯直径：d0； 工件直径：d； 断面变化率 εA＝(1－d2/d0 2）×100％ 反挤压毛坯直径： d0 ； 工件内径：d； 断面变化率 εA＝d2/d0 2×100％ 二、冷挤压的许用变形程度 许用变形程度采用的是等压原则。 75～90 反挤压 90～95 正挤压 硬铝、纯铜、黄铜等 90～99 反挤压 95～99 正挤压 嵌、锡、锌、铝等软金属 断面变化率εA 金属名称 有色金属许用变形程度 160 40Cr 150 45钢 140 20Cr 110 20钢 90 10钢 70 纯铝 HB 钢号 退火后钢的硬度 1、冷挤压用原材料 2、冷挤压坯料形