冲压模具弹簧固定座课程设计演示文稿分析.ppt

推件块 弹簧 落料拉深复合模 剖面图 5斜楔式侧冲孔模的设计： 斜楔式侧冲孔模是通过滑块机构使上模的垂直运动转化为凸模的水平运动，完成冲孔工序。 斜楔的斜角a=90度-45度=45度 斜楔与滑块的位移关系： S1=S∕tana=S其中S为斜楔滑块的运动距离，S1为斜楔的垂直运动距离 斜楔采用后挡块得形式，挡块材料为铸钢，用凸台嵌入下模座代替键. 凸模 凸模固定板 滑块 限位块 弹簧 冲侧孔模 THE END thanks 学院：机械工程学院 班级：材料 组员： 一.设计任务 成型件 二.零件的工艺分析 1.材料分析：经查《金属材料手册》知，该钢板为08钢，属优质碳素结构钢，厚度为1. 08钢的强度硬度很低，而塑性韧性又很高，具有良好的冷变形和焊接性。08钢塑性很好具有良好的冲压拉深成形性能。 2.结构分析：该零件为一有凸缘的锥形件，在底部和侧壁上分别有∮10和∮3的孔，底部圆角半径为R2,满足拉深件底部圆角半径大于一倍的材料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。 3精度分析：该零件无尺寸公差属自由尺寸，均按IT14级确定工件的公差，属于一般冲裁均能满足其尺寸精度要求。查《公差配合与技术测量》得各个尺寸公差分别为 4.结论：该工件可以冲裁、拉深。 三.工艺方案的确定 由图纸分析可知该工件属于拉深件，主要工序为冲孔、落料、拉深。所以拟拟定出以下几种方案。 方案一：先冲大孔和四个小孔，然后再落料，最后拉深。 方案二：先冲∮10的大孔，然后落料和拉深，最后分两次冲侧壁上的四个小孔。 方案三：先冲大孔，然后落料拉深，最后钻孔。 方案分析： （1）方案一的工序较为简单，但是先冲出的孔由于有的孔径尺寸较小在以后的落料拉深过程中容易变形，使工件误差变大，精度降低。 （2)方案二先冲∮10的孔，由于孔径较大且在工件的顶部，不容易产生变形，同时该方案的落料与拉深同时进行采用复合模结构，使工件精度提高了生产效率。 （3）方案三工序较为分散，工序简单容易实现，但是先冲出的孔会在以后的拉深过程中变形，影响精度。 综上分析：该零件包括落料、拉深、冲孔等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合。该题中我们采用方案二落料与拉深复合，最后分两次冲出周边的四个小孔，使孔的精度得以保证。 四.冲压工艺的计算 包括毛坯的尺寸计算、排样及裁板方式的经济性分析、材料的利用率计算；冲压所需的力、功计算；凸凹模工作部分尺寸计算等。 经计算得1.零件修边余量为3mm、 2.毛坯直径为66 mm 3.按有凸缘锥形件采用压边圈直接拉深成形 4.可进行一次拉深5.搭边值ａ＝１　a1=0.8 6.送料步距S=66.8mm 条料宽度B=68.5mm 7.剪切条料尺寸为70×960mm 8.一个步距内材料的利用率n=72％.整条板料的利用率为70%。 1.冲裁力计算及压力机的选择 采用弹性卸料下出料的方式冲裁 2.由上式计算结果知该工件最小冲压力为11.22KN，查《冲压模具手册》选择压力机型号为J23-3.15，其参数为： 公称压力：31.5KN 滑块行程：25mm 行程次数：20次∕min 最大闭合高度：120mm 闭合高度调节量：25mm 滑块中心线至床身距离：90mm 工作台尺寸：160×250 工作垫板厚度：30mm 模柄直径：∮25 深度：40mm 3.模具压力中心为毛坯几何中心 4.凸凹模刃口尺寸计算及尺寸公差的确定 5.凹模设计： 选择材料为Gr12，硬度为60-64HRC 凹模厚度Hd=kb=0.35×15=5.25mm 凹模壁厚c=（15-20）mm 按国家冷冲模标准GB2873.1-81查凹模的外缘尺寸为∮60×10. 螺孔到凹缘距离为（1.7-2.0）d 6.凸模设计： 查《冲压模具简明设计手册》选择凸模材料为Gr12，其硬度为60-64HRC 经校核，凸、凹模能满足工作要求。 凸模 凹模 7.模架的选取： 经查手册选取模架规格为上模座（GB／T2861.1）160mm×142mm×25mm,下模座（GB／T2861.6）160mm×142mm×30mm 8.导套：选择材料为20号钢，硬度为58-62HRC B型 精度H7 9.导柱：采用滑块式导柱结构 与导套间隙配合 型号（标准GB2861.6）20×64 ×23 精度h6 上模座 下模座 10.模柄：材料为Q235，由压力机选择模柄的孔尺寸为∮25×55，选择压入式A型模柄 11.橡胶：材料为聚氨酯弹体 自由高度H0=（3.5～4）Hi=21～24mm 其中Hi=H工作＋h修模=6