钣金设计与折弯加工分析.ppt

2、折弯加工工艺 折弯—金属板料在折弯机上模或下模的压力下,首先经过弹性变形,然后进入塑性变形,在塑性弯曲的开始阶段,板料是自由弯曲的.随着上模或下模对板料的施压,板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧,同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小,继续加压直到行程终止,使上下模与板材三点靠紧全接触,此时完成一个V型弯曲,也就是我们俗称的折弯.下图是90°V型弯曲过程: 折床的加压方式有两种: ①上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; ②下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压. 折弯加工顺序的基本原则: * 先折弯的刀序对后折弯刀序时不能产生干涉,前道折弯要考虑后道折弯的靠位点. * 折多刀折弯工件应由内到外,由小到大的原则进行折弯. * 对特殊形状先折弯特殊形状,再折弯一般形状. * 工序安排要考虑折弯操作的方便性和安全性,务必减少翻动的工作量,只有好的工序才能提高效率且轻松. 折床的用途: 折弯,冲凸包,压垫脚,压线,印字,铆钉,压接地符,抽孔,铆合,压平,三角补强等. 2.3 、折弯模具的基本知识 ※※折弯模--使材料沿着直线(折弯线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 ※※与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。由于弯曲时内、外区切向应力方向不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种反向的弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变。所以与其它变形工序相比，弯曲过程的回弹现象是一个影响弯曲件精度的重要问题,因此设计折弯模时一般90°都设计为88° 2.3.1.、上模﹕又称为折刀,折床上模分类: 2.3.1.1 刀口成型角度分类:88°；30°。 2.3.1.2 形状分类:a.尖刀 b.直刀 c.弯刀(高,中,矮,薄) d.万用刀 e.非标万用刀f.段差模(平面段差模,V型段差模) g.压死边模(平面模,插深带压死模) 2.3.1.3 刀尖R角分类: R0.3,R0.5,R0.8,R1.0,R1.5,R2.0,R3.0,R4.0,R5.0,R10...... 2.3.1.4 折床上模按长度分为整体式和分割式两种; 整体式上模长度:835mm 分割式上模长度:10,15,20,40,50,100(右耳),100(左耳),200,300; 2.3.2、下模,又称为V槽 下模 ﹕折床下模包括V槽模和模座 2.3.2.1、折床下模按长度分为整体式和分割式两种 整体式下模长:835mm 分割式下模长度:10,15,20,40,50,100,200,400 2.3.2.2、下模按V槽量分类分单V和双V 2.4 、折弯可加工数据 构成钣金件的常见基本形状： L型，Z型，U型，钝角型，锐角型，死边，断差 ，S型。 Z型折弯最小高度 角度大于90°小于180°钝角折弯 压死边:(其实压死边看起来简单,那只是设计常规的.还有中间留缝的,需垫板压;尺寸超大的压后有缝需先轻折一刀再插深压死;尺寸超小的需压线再插深或压死时在侧边垫板;另外还有90°折弯连死边,S型死边都需辅助治具),下图为死边尺寸较大的例子: 段差:(利用特殊的加工模具---段差模,通过调整面取的大小和垫片的厚度来达到所需的上下模V槽宽度,要加压的情况下,一次性形成N折的加工,称为段差加工 段差在钣金设计中随处可见,用处比较广泛. 3 、 钣金设计无法正常折弯的案例分析 3.1、立柱板厚为2.0，缺口处折边包板厚只有5.5折弯边太小，折弯时易滑料翻掉。需在缺口内加料折后铣加工。造成加工成本高。 3.2、结构件上异型孔离折弯边太近，折弯时会翻掉。 3.3、结构件的连接壁设计不合理，致使折弯时无论怎样排刀序都存在折弯干涉 3.4、结构造型设计太复杂，折弯刀数多且折弯尺寸也到常用模具的加工极限，精度极难保证。 3.5、结构件设计时未考虑折弯成型的上刀具避位 3.6、结构件设计时未考虑折弯成型的下模避位 3.7、结构件成型尺寸太小，达到加工极限，折弯难度极大，不适合批量生产。 3.8、立柱成型结构复杂折弯刀数多精度难控制，且两处成型尺寸10超过了板厚2.0的可加工范围 3.9、框体式结构件设计为一整体，无考虑折弯加工时超过机床加工极限尺寸，造成无法折弯。 3.10、结构件的死边无预留折弯上模让位空间。 3.11、结构件的死边无预留折弯上模让位空间。 3.12、网孔密布的结构件网孔区经常出现非矩形布置，这样非连续性布局很不利于批量化模具生产。 3.13、装配的孔或网孔距折弯边太近，折弯时造成滑料翻掉情况，尺寸精