大罐施工方案.docVIP

施 工 方 案 施工准备工作 积极配合有关部门，做好前期工作中的工农关系处理，保证施工顺利进行。 场地整平：站内场地较平整，基本能满足施工需要。 临时用电：厂区照明、卷扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线，并安装电表；电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。 20000m3(及30000m3)储油罐罐体施工方法 2.1. 总体施工方案 本油罐采用充水正装法施工。 罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预制完成，所有预制件均作好第一道防腐底漆。 罐基础处理达到设计要求，按土建专业施工图及相关标准进行验收，合格后方可进行罐底安装；根据排版图铺设底板。 罐底板焊接检查合格后，施工第一节罐壁，第一节板焊接合格后，将浮顶排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。再安装第二、三节壁板，挂焊接小车。 焊接合格前三节板后，在罐内底板上搭设临时支架，支架上表面找好水平后，将提前预制的18个船舱按要求放置，并拼接好。然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好，铺设单盘板。 前三节板和浮顶检查合格后，安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。 封罐上水，利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台，利用焊接小车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板，第八节板安装时加加强圈。第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。 放水后，安装罐内装、安装量油管、导向管；最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。 2.2.　　施工工艺流程 2.3　施工方法及相关技术要求 2.3.1　　底板预制 2.3.1.1　　底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图，并应符合下列规定： 罐底的排板直径，直按设计直径放大29～57mm； 边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm： 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200 mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙为6～7 mm，内侧间隙为8～12mm。 2.3.1.2　　底板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线→切割→坡口打磨及修补→尺寸检查→坡回及切割面检查→打组立标记→涂刷防锈底漆→涂刷板底漆→质量检查。 划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行，并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸； 测量所用钢尺应经计量标定合格； 钢板的切割及焊缝坡口加工，除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，其它均采用半自动火焰切割，火焰切割时产生的表面硬化层应磨除； 钢板边缘加工应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷； 经质量检查不合格者必须进行返修处理。 2.3.1.3　　弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定： 2.3.1.4　　底板下表面刷完沥青底漆 2道，上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道，经检验合格后，在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号，字符大小为150X150mm。 2.3.2　　罐壁板的预制 2.3.2.1　　壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图，并应符合下列规定： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为1／3，且不得小于500mm； 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm； 罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm； 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm； 直径大于12.5m的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 2.3.2.2 壁板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线→切割→坡回打磨及修补→尺寸检查→坡口及切割面检查→打组立标记→辊弧→涂刷防锈底漆→标记→质量检查。 辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距，进行试辊，调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小，不可调过，每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格： 辊板时每次至少辊两个来回； 在壁板内侧打组立标记，用样中打两点，用白漆画括号注明，以利于现场组装； 其它施工技术参见罐底板的预制。 2.3.2.3　　壁板书制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用亘线样板检查，其间隙不得大于lmm：水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 2.3.2.4　　油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： 弧形样板的弦长不得小于2m； 直线样板的长度不得小于1m； 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；